Полная версия Тех. поддержка Горячее Лучшее Новое Сообщества
Войти
Ностальгия Тесты Солянка Авто Демотиваторы Фото Открытки Анекдоты Видео Гифки Девушки Антифишки Кино Футбол Истории Солянка для майдана Ад'ок Еда Кубики Военное Книги Спорт Наука Игры Путешествия Лица проекта Юмор Селфи для фишек Факты FAQ Животные Закрыли доступ? Предложения проекту Фишкины серверы CS:GO

Производство фронтового бомбардировщика Су-34. НАЗ им. Чкалова (38 фото + 3 видео)

Владислав
24 февраля 2017 06:31
Новосибирский авиационный завод им. Чкалова — одно из крупнейших самолётостроительных предприятий России, входящее в состав компании «Сухой». В начале 90-х годов завод начал разрабатывать истребитель-бомбардировщик Су-34 поколения 4+. С 2006 года началось серийное производство этих машин.
В настоящее время самолёты Су-34 принимают участие в боевых действиях в Сирии.

Самолёт предназначен в первую очередь для уничтожения сухопутных войск, ПВО и кораблей противника.
По своим боевым возможностям Су-34 относится к поколению самолётов «4+". Конкурировать в ближнем воздушном бою с истребителями большинство бомбардировщиков не способно. Сказывается больший вес и меньшая манёвренность. Но этот самолёт сочетает в себе скорость и подвижность истребителя с ударными возможностями бомбардировщика.

Фото технического полёта 31.03.2016 на заводских испытаниях.

Цех агрегатной сборки Су-34.

Сборка каналов воздухозаборников.

На стапелях производят стыковку трёх фрагментов будущей машины: головной части, воздухозаборника и хвостовой части.

Всего Су-34 содержит 57 тысяч деталей.

Установка встроенного пушечного вооружения калибром 30 мм и боекомплектом на 150 выстрелов.

После проверки фюзеляжа на герметичность («дождевание»), изделие попадает в цех окончательной сборки.

Подготовка под клепку.

Монтаж трубопроводов систем самолёта.

Источник: sdelanounas.ru

Процесс клёпки одной машины занимает около 2,5 месяца.

Средний возраст основного состава рабочих и специалистов завода составляет 40 лет.

Когда фюзеляж готов, к делу приступают монтажники систем и оборудования, в их руках машина превращается в «живой» организм, приобретая все необходимые системы.

Перед сдачей изделия заказчику авиазавод производит испытания, которые длятся около двух месяцев. Испытания проводятся вне населённых пунктов на расстоянии примерно 150-170 км от Новосибирска.

За один испытательный полёт на машине тестируются 350 режимов. Проверяются общая работоспособность систем самолёта, двигателей, бортового и радиолокационного оборудования. Лётные качества машины проверяют на предельно низких и максимально больших высотах в сверхзвуковом режиме.

Экипаж 34-ки состоит из двух человек — штурмана и лётчика. Сидят они по бокам друг от друга. Компактное расположение кресел пилота и штурмана позволяет членам экипажа поочередно покидать рабочее кресло и отдыхать в закабинном отсеке, распрямляясь в полный рост. Благодаря сплюснутой носовой части фюзеляжа Су-34 получил прозвище «Утёнок».

В хвостовой балке размещен РЛС заднего обзора и вспомогательная силовая установка (ВСУ), которая позволяет запускать двигатель без дополнительного источника питания на земле. Наличие ВСУ расширяет количество аэродромов базирования и делает работу лётчиков более комфортной — не нужно ждать запуска основных двигателей, для достижения оптимальной температуры в кабине.

Многофункциональная РЛС дальностью обзора воздушных целей до 120 км позволяет сопровождать до 10 объектов и вести обстрел 4 целей одновременно.

Кабина выполнена в виде цельнобронированной капсулы с использованием титановой брони (толщина до 17 мм), бронирован и расходный бак самолёта. В общей сложности на самолёте почти полторы тонны брони — что резко повышает «живучесть» машины и защищённость экипажа.
На Новосибирском авиационном заводе налажено изготовление титановых кабин для бомбардировщика Су-34 при помощи электронно-лучевой сварки.

Конструкции из титановых сплавов ВТ23, ВТ23М едва ли не самые трудоемкие в изготовлении. Именно поэтому обработка этого металла во всех высокотехнологичных отраслях — космосе, авиа- и судостроении — считается самой сложной операцией.
Еще несколько лет назад основные операции по сварке деталей выполнялись специалистами сварочного производства — слесарями и сварщиками — вручную. Детали соединяли при помощи аргонно-дуговой сварки. Процесс занимал длительное время. Сварка листов толщиной до трех миллиметров производилась без специальной предварительной обработки соединяемых частей, а вот при большей толщине приходилось выполнять разделку кромок под сварку.
Параллельно с запуском нового самолета в Новосибирске разработали и внедрили первую автоматизированную установку для электронно-лучевой сварки. Из огромной камеры объемом 80 кубометров специальные насосы откачивают воздух и создают высокий вакуум порядка 10-5 мм рт. ст., необходимый для работы электронной пушки. Сварка ведется управляемым электронным лучом. Однако для серийного производства самолетов такая установка не годилась. Чтобы сваривать швы, расположенные в разных пространственных плоскостях, кабину приходилось каждый раз выдвигать из камеры и переустанавливать в новое положение. После этого процесс создания вакуума в камере вновь повторялся. Это отнимало слишком много времени. Поэтому изготовление первых кабин занимало порядка четырех месяцев.

На фото: вакуумная печь.

Специалисты компании «Сухой» и партнеры за два года создали инновационный комплекс оборудования, который кардинально изменил технологический процесс сварочного производства.Новая установка позволяет сваривать детали толщиной от 2 до 200 мм за один проход луча. Причем сварка может производиться не по двум осям, как раньше (горизонтально и вертикально), а по шести координатам. Сваривать можно как стыковые, так и угловые соединения. Манипулятор по заданной программе обеспечивает перемещение электронной пушки по любой траектории, в любую точку камеры."Если проводить какую-нибудь наглядную аналогию, то представьте паука, который передвигается по потолку, — вот такой принцип конструкции использован в нашей установке", — поясняет ведущий инженер-технолог Леонид Егорнов.

На фото: сварка кольцевых швов бака.

С точки зрения технологии, корпус кабины представляет собой сварную конструкцию из 19 деталей, которые свариваются электронно-лучевой установкой. Суммарная длина швов — 21 метр, скорость сварки — 720 миллиметров в минуту. Теперь для изготовления титановой кабины Су-34 требуется лишь четыре операционные установки изделия в вакуумную камеру, тогда как раньше было необходимо произвести 26 установок в камеру. В соседнем помещении расположена новая вакуумная печь для отжига, в которую помещают уже сваренную конструкцию. Отжиг позволяет снять внутренние напряжения, полученные в процессе сварки, что необходимо для предотвращения разрушения сварных соединений.

На Су-34 установлены двухконтурные турбореактивные двигатели с регулируемым соплом АЛ-31Ф. Именно они позволяют самолёту набирать скорость до 1900 км/ч. Их производят на Уфимском моторостроительном производственном объединении (УМПО) и АО НПЦ «Салют»

Максимальный взлётный вес самолёта достигает 45 тонн, радиус действия может превышать 2000 км. Бомбардировщик оснащён системой дозаправки в воздухе, которая позволяет дополнительно увеличивать дальность полёта.

Самолёт способен подниматься на высоту до 15 км и нести на себе до 8 тонн боевой нагрузки — 12 ракет класса «воздух-земля» или «воздух-воздух», а также неуправляемые ракеты и бомбы.

Впервые Су-34 применялись в ходе войны в Южной Осетии в качестве прикрытия действий ударной авиации, ведя радиоэлектронную борьбу с элементами грузинской ПВО. Сейчас сделанные в Новосибирске бомбардировщики принимают участие в военной операции России в Сирии для атак позиций боевиков ИГИЛ.

Стоимость одного самолёта Су-34 — 1,5 млрд рублей. В рамках действующей госпрограммы вооружения, ВКС должны получить 124 самолёта к 2020 году и полностью заменить ими Су-24/Су-24М.

Источник: youtu.be
Источник: youtu.be
Источник: youtu.be
Понравился пост? Поддержи Фишки, нажми:
3559
75
224
12
А что вы думаете об этом?
Показать 75 комментариев
Самые фишки на Фишках