Развитие России! Новости из регионов Российской Федерации

Брянский машиностроительный завод (БМЗ, входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») отправил на российские железные дороги 200-й магистральный грузовой тепловоз 2ТЭ25КМ.
В общей сложности в 2017 году на российские железные дороги поступят 86 машин 2ТЭ25 КМ.
Локомотив 2ТЭ25КМ-200 направлен в локомотивное депо Краснодар Северо-Кавказской железной дороги. В настоящее время на СКЖД работают 53 таких тепловоза. В течение года депо получит 17 новых локомотивов этой серии.
За четыре месяца текущего года БМЗ выполнил треть плана по магистральной тематике. В адрес ОАО «РЖД» отправлены 30 локомотивов 2ТЭ25КМ. Тепловозы поставляются в основном в адрес локомотивных депо Краснодар, Брянск II Московской железной дороги, и Ершов Приволжской железной дороги.
2ТЭ25КМ — двухсекционный магистральный грузовой тепловоз, в конструкции которого подавляющее большинство комплектующих отечественного производства. Высокие технические характеристики локомотива, в частности, увеличенный коэффициент мощности дизеля, наряду с оптимальным соотношением цены и качества обеспечивают значимые конкурентные преимущества тепловоза и способствуют увеличению массы перевозимых грузов в среднем на 20%, а также снижают эксплуатационные расходы. К очевидным плюсам этого тепловоза можно отнести также простоту и удобство в обслуживании. Все узлы в тепловозе спроектированы под обеспечение наиболее удобного к ним доступа при эксплуатации, что позволяет сократить время нахождения машины на техническом обслуживании и ремонте, а также снижает стоимость жизненного цикла тепловоза.

Инвестпроект стоимостью 20 миллионов рублей по модернизации производства ортопедических изделий реализован ООО «Доктор Орт». Региональные власти помогли предпринимателям подобрать удобную производственную площадку в Волгограде, закуплено новое оборудование.
Завод уже выпустил продукции более чем на семь миллионов рублей. За счет этого в бюджет поступило 700 000 рублей налоговых отчислений.
Сам инвестпроект ООО «Доктор Орт» стоил 20 миллионов рублей. Компания собирается привлечь 40 миллионов рублей займа для расширения производства. В планах — закупка второго компьютеризированного раскройного комплекса и дополнительного швейного оборудования. Это позволит увеличить число рабочих мест до 45, расширить ассортимент выпускаемой продукции, освоить выпуск повседневной обуви класса «комфорт», а также спецобуви для силовых структур.

В начале текущего года в подразделения радиоэлектронной борьбы (РЭБ) российской военной базы в Абхазии поступили современные мобильные комплексы «Леер-2» на базе бронеавтомобиля «Тигр». Об этом сообщил начальник службы РЭБ военной базы майор Виталий Николаев.
Автоматизированный комплекс РЭБ «Леер-2» на базе вездехода «Тигр» является уникальным и не имеет аналогов в мире. Он предназначен для проведения радиоразведки источников радиоизлучений и радиоподавления радиоэлектронных средств противника.
Кроме того, «Леер-2» позволяет создавать реальную помеховую обстановку, имитировать работу различных РЭС, а также проводить оценку электромагнитной обстановки. Такой комплекс может работать в непосредственной близости от переднего края противника, что существенно повышает его эффективность.
Экипаж 8-ми тонного бронеавтомобиля составляют 2 человека — водитель и оператор. Скорость движения по шоссе до 140 км/час. Броня машины защищает от автоматно-пулеметного огня и взрывов гранат.
С началом летнего периода обучения в ходе тактических учений и занятий по тактико-специальной подготовке военные специалисты РЭБ соединения детально изучат порядок развертывания и свертывания «Леер-2», ведения радиоразведки и подавления радиоэлектронных средств условного противника.

Роботы фирмы Fanuc установлены на линии сварки высокой крыши, где собирается крыша для кабин КАМАЗов четырёх моделей. Примечательно, что семь роботов удалось поменять за два месяца без остановки производства.
По словам руководителя проекта, начальника отдела промышленной электроники Алмаса Гильманова, на автоматической линии сварки высокой крыши последние 28 лет трудилось первое поколение роботов. За это время машины износились и могли существенно повлиять на качество сварки. Чтобы не подводить коллег с автомобильного завода, специалисты ПРЗ уменьшали скорость работы линии, в этом случае команды выполнялись роботами более чётко. В последние годы на ней с трудом варилось по 15 крыш в час, при этом автоматические линии, на которых варились другие узлы, рассчитаны на скорость 40 штук в час.
«Для обеспечения синхронизации потока „крыша“ сваривалась без остановок, но и при таком темпе работы были задержки отправки каркасов на главный сборочный конвейер. Модернизация линии должна была исправить ситуацию, — пояснил Гильманов. — Но если пять нижних роботов, имеющих одну управляемую ось, мы обновили, то усовершенствование верхней линии более сложных агрегатов вызывало вопросы. Стоимость запчастей к ним превышала цену новых машин. Зато сейчас оснащение ПРЗ перескочило сразу через три поколения роботов, на смену первому пришло четвёртое».
Поскольку раньше на «КАМАЗе» роботы японской фирмы Fanuc не использовались, пришлось основательно изучать новую продукцию. Для первого японца на заводе был подготовлен отдельный пост. Чтобы скоординировать движения электронного помощника, ему сначала вручили в «руки» флажки, и только потом прицепили сварные клещи. Модули программ в начале проекта готовили два специалиста, после обучения их количество выросло до 20. Грузоподъёмность новых агрегатов в полтора раза выше, чем у предшественников, а производительность больше в пять раз. Fanuc варят 30 крыш в час, но могут работать ещё быстрее.
Как отметил Гильманов, сейчас очень удобный момент для внедрения роботов в первую очередь на сварочных операциях. Специалистов нужной квалификации не хватает, работа вредная, а новые технологии позволят обеспечить другой уровень качества продукции. Один из наиболее вероятных вариантов — участок сварки кронштейна крепления топливного бака в цехе шасси. Объём производства детали очень большой, около 150 тыс. экземпляров в год, и без роботов справиться с таким количеством проблематично.

Единое виртуальное поле боя, с помощью которого можно испытывать роботов и беспилотники, создано в интересах российской армии. Об этом рассказал генеральный директор группы «Кронштадт» Армен Исаакян. «У нас есть новая модификация „Комбата“, мы интегрировали туда элементы беспилотника и робототехники, сделали систему более гибкой и открытой для интеграции технических средств обучения других производителей», — сказал он.
Виртуальное поле боя включает в себя тренажер «Комбат», а также средства интеграции тренажеров и виртуальных моделей любых объектов. Сейчас группа «Кронштадт» улучшает характеристики 3D-визуализации и геопространственной основы тренажера.
«Совмещение математической модели и системы визуализации в единое виртуальное 3D-пространство с очень реалистичным изображением местности позволяет смоделировать и отработать применение межвидовой группировки сил с применением живой силы и любой техники — вертолетов, танков, бронетранспортеров, беспилотников и роботов», — пояснил Исаакян. На таком виртуальном полигоне можно отработать функциональное применение роботов, выявить все их возможные недочеты уже на этапе проектирования или создания головных образцов. «Это, разумеется, не полное замещение реальных испытаний, но с точки зрения создания технологий и продуктов это очень важно», — подчеркнул Исаакян. В это виртуальное поле боя интегрируется любая техника — авиационная, сухопутная или морская. Его эффективно использовать для тактического звена межвидовой группировки сил, например, бригады.

В технопарке авиационных технологий при поддержке ПАО «УМПО» (входит в АО «ОДК» Госкорпорации Ростех) состоялось открытие центра оценки квалификаций в машиностроении (ЦОК), организованного на базе Башкортостанского регионального отделения Союза машиностроителей России.
Уфа стала четвертой площадкой в России по направлению оценки в машиностроении наряду с Екатеринбургом, Омском и Нижним Новгородом. Также в Уфе действуют аналогичные центры оценки сварщиков, специалистов строительной сферы, офисных и вспомогательных административных работников.
Центр первым в регионе аттестован Советом по профессиональным квалификациям в машиностроении и готов принять соискателей по специальностям: токарь, фрезеровщик, шлифовщик, инженер-технолог, инженер-конструктор. В день открытия уже были сданы первые экзамены.
Помощь в организации Центра оценки квалификации для специалистов машиностроительной отрасли оказали ПАО «УМПО» и «Технопарк Авиационных технологий». Для работодателей система ЦОК крайне выгодна, поскольку нет необходимости в своих специальных работниках, чтобы оценить уровень разряда рабочего.
Во-вторых, специалисты получают свидетельство об уровне квалификации, которое может дать только ЦОК. Человек попадает в федеральный реестр и освобождается от необходимости подтверждать квалификацию, а свидетельство действует по всей стране. Подтверждать компетенцию придется только раз в три года. В-третьих, это своего рода мониторинг качества образования, и в-четвертых, повышается эффективность подготовки кадров в стране.

Экзамены в Центре оценки квалификации проводятся в два этапа — теоретический и практический. Теоретическую часть соискатели могут сдать в компьютерном классе коворкинг-зоны «Технопарка АТ» либо в учебном центре ПАО «УМПО», для практической части экзамена на базе Технопарка создан участок универсальной обработки. В центре оценки уже готовы принять: токарей, фрезеровщиков, инженеров-технологов. До конца текущего года запланировано увеличение количества специальностей для проведения оценки, включая шлифовщиков и инженеров-конструкторов по оснастке.

С 1 мая на Сахалине начался промысел морской капусты, он продлится 3 месяца. Холмский ООО РКЗ «Лаперуз» подготовился к сезону открытием новой линии по производству консервов из морской капусты.
За три месяца промысла сборщикам и переработчикам ценного морского растения необходимо успеть заготовить и законсервировать его как можно больше.
Реконструкция консервного цеха под расширенное производство продукции из морской капусты позволит значительно увеличить объёмы выпуска и обеспечить потребности рынка как внутри округа, так и за его пределами.
Завод сегодня — одно из самых динамично развивающихся промышленных предприятий Холмского городского округа. Ежегодно проводится обновление технологического оборудования и модернизация уже действующего, а также строительство и реконструкция производственных помещений. Так, в 2015 году был реконструирован икорный цех, создана новая производственная лаборатория для определения качества выпускаемой продукции. В 2016 году установлена линия по производству консервов томатной группы, а также расширен ассортимент.
Администрация округа оказывает всестороннюю поддержку предприятию. Помимо консультирования и информационного сопровождения, в рамках программы «Поддержка и развитие малого и среднего предпринимательства муниципального образования „Холмский городской округ“ на 2014 — 2020 годы» муниципалитетом оказана поддержка предприятию на возмещение затрат, связанных с приобретением оборудования в сумме более 460 тысяч рублей.

В рамках реализуемой в России политики импортозамещения отечественные трубы впервые применены для добычи нефти на арктическом шельфе. Одним из поставщиков стала Группа Челябинский трубопрокатный завод.
Курс — на Арктику
Разработка шельфовых месторождений сегодня является одним из наиболее перспективных направлений в нефтедобыче. Главенствующую роль в их освоении занимает арктическая зона. По оценкам специалистов, к 2050 г. арктический шельф будет обеспечивать от 20 до 30% всей добычи нефти в России.
На сегодняшний день в российской Арктике реализуется только один проект по добыче нефти. Речь идет об освоении Приразломного месторождения, чьи извлекаемые запасы превышают 70 млн т черного золота. С момента старта на нем добычи в декабре 2013 г. и до конца 2016 г. на его скважинах использовались только трубы европейских производителей. Однако, взятый отечественным топливно-энергетическим комплексом курс на импортозамещение, стремительное развитие технологий и освоение продукции с привлекательной ценой, которая не уступает по качеству и надежности импортным аналогам, позволили сориентировать нефтегазовые компании в сторону отечественных поставщиков.

Спрос на высокотехнологичную продукцию нефтяного сортамента растет с каждым годом. Без нее невозможно представить добычу углеводородов на дне морей и в экстремальных климатических условиях. Именно поэтому вместе со стремительным развитием технологий в области разработки месторождений с трудноизвлекаемыми запасами на рынок выходит инновационная трубная продукция. В частности, Группа ЧТПЗ с 2012 г. ведет разработку труб с премиальными резьбовыми соединениями. Продукция применяется на глубоких скважинах, скважинах сложного профиля, с повышенным газовым фактором, — и способна выдерживать комбинированные нагрузки: растяжение, сжатие, внутреннее и наружное давление. Сегодня она используется на месторождениях большинства нефтегазодобывающих компаний России, в числе которых — Лукойл, Роснефть, Газпром нефть, Сургутнефтегаз.
В конце 2016 г. Газпром нефть и Группа ЧТПЗ подписали программу опытно-промысловых испытаний, реализация которой подтвердила надежность труб и возможность их использования на арктическом шельфе.
Испытания вечной мерзлотой
Производству первых труб отечественного производства для добычи арктической нефти предшествовал длительный подготовительный период. В регионе месторождения ледяной покров сохраняется в течение 7 месяцев, а температура воды в море достигает отрицательных значений. К изготовлению продукции для таких сложных условий необходим особый подход.
Для этого специалистами Группы ЧТПЗ проведена модификация стали для труб и резьбового соединения. По согласованной с Газпром нефтью методике проведены контроль коррозионной стойкости металла и комплекс стендовых испытаний резьбового соединения на герметичность и износостойкость.

В декабре 2016 г. партия насосно-компрессорных труб диаметром 114,3 и 139,7 мм с толщиной стенки 6,88 и 7,72 мм соответственно, из стали группы прочности L80SS (в сероводородостойком исполнении) с высокогерметичными резьбовыми соединениями ChT-VT и ChT-VC премиум-класса первого поколения объемом 115 т отправлена на склад заказчика в г. Мурманске.
В конце марта 2017 года Группа ЧТПЗ поставила партию насосно-компрессорных труб для добычи арктической нефти на Приразломном месторождении. Уникальная импортозамещающая продукция изготовлена в Финишном центре по производству труб нефтяного сортамента Первоуральского новотрубного завода (входит в Группу ЧТПЗ).

Партия включает 115 тонн сероводородостойких труб высокой группы прочности с резьбовыми соединениями класса «Премиум» ChT-VT и ChT-VC.
В сопровождении специалистов Группы ЧТПЗ произведен спуск труб в скважину.
Свинчивания резьбовых соединений проводились в полевых условиях — прямо на морской скважине при содействии сотрудников зарубежной нефтесервисной компании, которые отметили, что продукция российских трубников не уступает импортным аналогам.
Импортозамещение
Сегодня опытом поставок высокотехнологичной продукции для шельфовых месторождений обладают крупнейшие трубные компании Италии и Франции. Успешный опыт участия в проекте по освоению углеводородных ресурсов Арктики позволяет Группе ЧТПЗ составить конкуренцию европейским производителям и значительно расширить географию поставок не только на внутренний, но и на экспортный рынок.
«Особые климатические условия Арктики потребовали разработки принципиально новой продукции и технологий для освоения шельфа. Ввод в эксплуатацию насосно-компрессорных труб на Приразломном месторождении подтвердил, что Группа ЧТПЗ успешно приняла этот вызов, предложив трубную продукцию, не уступающую импортным аналогам. Ежегодно компания увеличивает долю поставок высокотехнологичной продукции для добычи углеводородов на внутренний рынок не менее чем на 10%", — отмечает генеральный директор Александр Грубман.
В соответствии с проектом, в 2017 г. Газпром нефть планирует продолжить бурение и обустройство скважин на Приразломном месторождении. В свою очередь, Группа ЧТПЗ готова предложить не только трубы с резьбовым соединением премиум-класса первого поколения, но и новую продукцию с более высокой эксплуатационной надежностью. Она продолжает модернизацию мощностей по производству труб нефтяного сортамента, освоение новой продукции и уже сейчас выводит на рынок трубы с высокогерметичным резьбовым соединением ChT-2C премиум-класса второго поколения для месторождений со сложными условиями добычи. Промышленные поставки стартуют во втором полугодии 2017 г. Надежность разработанного соединения подтверждена ВНИИГАЗом (являющемся ключевым российским научным центром в области технологий добычи и транспортировки углеводородов), а также аккредитованным испытательным центром в Германии в соответствии с методиками ISO 13679/API 5C5.
Тестирование выявило, что соединение ChT-2C по ряду показателей превосходит зарубежные и российские аналоги.

На Волгограднефтемаше завершено производство вакуумной колонны для Комплекса нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов в г. Нижнекамске по заказу ПАО «Татнефть». Аппарат длиной 47 метров, с максимальным диаметром корпуса 5 метров, весом 195 тонн выполнен из отечественных двухслойных сталей в соответствии с жёсткими требованиями российских стандартов к качеству и безопасности оборудования, работающего под давлением. В первых числах мая колонну, предназначенную для работы в составе блока вакуумной перегонки стабильного крекинг-остатка висбрекинга, перевезли из цеха на причал ОАО «Волгограднефтемаш», где она ожидает своей отправки к заказчику.
Волгограднефтемаш давно сотрудничает с компанией «Татнефть» в части обеспечения нижнекамского комплекса высокотехнологичным оборудованием. Первой для этого важного промышленного объекта была изготовлена в 2009 году вакуумная колонна весом 336 тонн, ставшая самой крупной колонной строящегося комплекса. С тех пор волгоградские машиностроители изготовили и отправили в Нижнекамск порядка 50 аппаратов, среди которых уникальные колонны, сверхгабаритные коксовые камеры, а также реакторы и емкости.

На проходящей в Москве выставке «Металлобработка-2017» состоялась премьера станка «Рапира СГС-01». Благодаря его появлению производство стволов для стрелкового оружия может подняться на новый уровень. Поэтому-то и можно назвать сенсационным премьерный показ станка «Рапира СГС-01». СГС-01 — это станок глубокого сверления одношпиндельный. Одношпиндельный, в свою очередь, говорит о том, что за один раз можно обрабатывать одну заготовку.
Впрочем, как уверяют разработчики, если потребуется, его можно сделать и двух и даже трехшпиндельным. Но самое, пожалуй, удивительное, что спроектировали и собрали его не специалисты-станкостроители, а создатели стрелкового оружия. Инициатором стал руководитель Центрального конструкторско-исследовательского бюро спортивного и охотничьего оружия (ЦКИБ СОО), находящегося в Туле, Алексей Сорокин.
Бюро это, конечно, занимается и спортивным, и охотничьим оружием, но его главное направление — боевое. Вот что рассказал Алексей Сорокин о том, зачем станок глубокого сверления нам нужен и как он создавался. — Станок — мой частный проект, без ложной скромности, но и без пафоса говорит директор ЦКИБ СОО. — С одной стороны, его создание не связано с основной деятельностью — руководством оборонным предприятием. С другой, я вижу все проблемы станкостроения и прекрасно понимаю, что хорошее оружие можно выпускать только на хороших станках.
В частности, для того, чтобы изготовить ствол автомата, пулемета или охотничьего ружья, необходимо оборудование, позволяющее осуществлять так называемое глубокое сверление. В России его не выпускают, а импортное стоит очень дорого, да и приобретать его сегодня проблематично. Западные производители неохотно продают станочное оборудование оборонным предприятиям. Глубокое сверление характеризуется отношением диаметра высверливаемого отверстия к глубине сверления. Если это отношение 1 к 10 — то уже глубокое, например отверстие диаметром 7.62 мм на глубину 76 мм — глубокое. Но в оружейных стволах соотношение может быть 1 к 100 и даже больше, а это требует специальной технологии. Ни в СССР, ни в России станки глубокого сверления с числовым программным управлением для малых калибров не производились никогда. Так что мы стали первыми. И постарались задать при его проектировании максимум требований, которые обеспечили бы его эффективное использование в самых различных технологических операциях. Например, это большой диапазон возможностей вращения заготовки, контрвращение сверла, контроль температур, усилий и так далее.
При производстве станка мы добились уникальной геометрии. Точность совпадения всех элементов по оси сверления менее микрона, а погрешность станины на 4,7 метра менее сотой мм, такая точность станка даст и точность отверстия, высокую чистоту и минимальный межцентровой увод. Сверлить мы можем заготовки из любой самой прочной стали длиной до 1300 мм. Максимальный калибр — 30 мм.У нашей разработки, кстати сказать, самые широкие возможности применения. Ведь глубокое сверление используется не только в оружейном производстве. Это и медицинская техника, и энергетика, и инструментальная промышленность (производство каналов в пресс-формах), и транспортное машиностроение, и даже изготовление специального инструмента для лесного хозяйства — там тоже есть технологии, требующие именно глубокого сверления отверстий небольшого диаметра. Для полного технологического цикла изготовления оружейных стволов необходима линейка из девяти различных станков. Мы четко представляем себе, какими эти станки должны быть и, главное, как их надо делать. Если найдем понимание, то уверен, производство стволов автоматов, пулеметов, снайперского и охотничьего оружия в нашей стране поднимется на качественно новый уровень. Поэтому-то для нас участие в выставке «Металлобработка-2017» имеет очень большое значение. Мы смогли реализовать настоящий импортозамещающий проект. Самые лучшие станки глубокого сверления выпускают в Германии. Но они очень дорогие, а по своим характеристикам ничем не превосходят наш станок, который мы показываем на этой выставке.

На Омском НПЗ началась транспортировка крупногабаритного оборудования на площадку строительства комплекса глубокой переработки нефти (КГПН). Проект строительства КГПН «Газпром нефть» реализует в рамках второго этапа масштабной программы модернизации Омского НПЗ, направленного на повышение эффективности нефтепереработки и улучшение экологических параметров производства.
Для доставки с площадки временного хранения к месту строительства технологического объекта первых единиц негабаритного груза — двух колонн КГПН высотой 45 и 64 метра — был задействован многоосный самодвижущийся модульный транспортер с дистанционным управлением. Непосредственно на строительной площадке будет произведена досборка колонн, монтаж площадок обслуживания, после чего колонны будут установлены на фундаменты. В подъеме крупногабаритного оборудования, включающего также теплообменники, реакторы и сепараторы, будут использованы два крана грузоподъемностью 400 и 1300 тонн соответственно. Монтаж первых единиц основного оборудования КГПН планируется завершить до конца июня.
КГПН Омского НПЗ объединит в себе процессы гидрокрекинга, производства водорода и серы и обеспечит производство качественных нефтепродуктов из тяжелых остатков. Ввод КГПН в эксплуатацию позволит заводу более чем на 6% увеличить показатель выхода светлых нефтепродуктов (авиакеросина и дизельного топлива экологического стандарта «Евро-5»). Производственная мощность комплекса составит 2 млн тонн в год.
«Строительство на Омском НПЗ комплекса глубокой переработки нефти является одним из ключевых проектов модернизации предприятия. Благодаря внедрению новых эффективных процессов и технологий ОНПЗ не только укрепит свои лидерские позиции по ключевым параметрам — глубине переработки и выходу светлых нефтепродуктов, но и повысит экологическую эффективность нового производства до уровня мировых лидеров», — отметил генеральный директор «Газпромнефть-ОНПЗ» Олег Белявский.

Северо-Осетинский филиал РусГидро завершил реконструкцию головных сооружений Эзминской ГЭС, самой мощной гидроэлектростанции республики. В результате работ, проведенных в рамках программы комплексной реконструкции (ПКМ*), повысится надежность работы станции, увеличится выработка электроэнергии, сократятся затраты на ремонты.
В результате реконструкции головных сооружений Эзминской ГЭС длина камер отстойника (сооружения, предназначенного для очистки воды от наносов) увеличилась с 54 до 93 метров. Это позволило лучше очищать воду от песчаных взвесей, в результате уменьшится износ проточной части гидротурбины, в том числе рабочих колес, и увеличится их межремонтный интервал.
Новый зимний обводной канал, протяженностью 90 м, предназначен для подачи воды к гидроагрегатам в обход основных сооружений головного узла станции. Он включает в себя входной оголовок, закрытую часть канала в виде замкнутой железобетонной трубы и открытого лотка. Расчетный расход воды составляет 35 м3/с. При строительстве канала было использовано 1200 м3 специального гидротехнического бетона.
«Благодаря строительству зимнего обводного канала у нас появилась возможность в зимний период, когда количество наносов минимально, отводить воду и проводить ремонты водосбросных сооружений без остановки станции. Кроме того, с вводом нового канала увеличится выработка электроэнергии, дополнительно на 20 млн кВт*ч», — отметил главный инженер Северо-Осетинского филиала «РусГидро» Казбек Зангиев.
Также была заменена большая часть морально и физически устаревшего гидромеханического оборудования головного узла. В частности, Эзминская ГЭС стала первой гидроэлектростанцией РусГидро, на которой в качестве привода гидромеханического оборудования применены электроцилиндры. Они заменили старые грузоподъёмные механизмы головного узла. Электроцилиндры отличаются высокой надежностью, гибкостью систем настроек и защит, высоким ресурсом, отвечают современным требованиям безопасности при эксплуатации гидроэлектростанций.
Головное сооружение Эзминской ГЭС (введенной в работу в 1954-55 годах) расположено на реке Терек. Оно предназначено для забора воды в деривационный тоннель и очистки ее от взвесей. Изначально (в 40-х годах ХХ века) предполагалось строительство на Тереке каскада из трех ГЭС, в том числе одной из них, Дарьяльской ГЭС — на территории Грузии. При этом основной объем очистки воды от наносов предполагалось осуществлять в водохранилище Дарьяльской ГЭС, в связи с чем головные сооружения Эзминской ГЭС были введены в эксплуатацию по временной схеме. Но от строительства Дарьяльской ГЭС отказались, и все эти годы головные сооружения Эзминской ГЭС работали в непроектном режиме. Они не в полном объеме справлялись с очисткой воды, в результате наносы поступали в деривацию станции, вызывая заиление бассейна суточного регулирования и повышенный износ гидротурбин.
В рамках программы модернизации Эзминской ГЭС было решено произвести комплексную реконструкцию головных сооружений, включающую строительство зимнего обводного канала, удлинение камер отстойника, замену гидромеханического оборудования. Работы выполняло дочернее общество РусГидро — АО «Гидроремонт-ВКК» по проекту АО «ВНИИГ им. Б.Е. Веденеева».
Реконструкция гидротехнических сооружений головного узла Эзминской ГЭС — первый этап реализации программы комплексной модернизации станций Северо-Осетинского филиала, предусматривающей замену всего устаревшего и изношенного оборудования на Эзминской, Гизельдонской, Дзауджикауской и Беканской ГЭС, отработавших от 60 до 80 лет.
*ПКМ — долгосрочная программа (с периодом реализации 2012-2025 гг.), предписывающая техническое перевооружение генерирующих объектов «РусГидро». Планируется заменить 55% от общего парка турбин компании, 42% от общего парка генераторов и 61% от общего парка трансформаторов. В рамках программы заменяется вспомогательное оборудование и производится реконструкция гидротехнических сооружений. Это позволит переломить тенденцию старения оборудования, обновить все генерирующие мощности, отработавшие нормативные сроки, а также снизить эксплуатационные затраты за счет уменьшения объёмов ремонтов и автоматизации процессов. Реализация ПКМ позволит к моменту её окончания заменить генерирующее оборудование общей мощностью 12618 МВт и увеличить установленную мощность объектов компании на 779 МВт. Планируемый прирост выработки за счет мероприятий в рамках программы составит 1375,6 млн кВт*ч.
Эзминская ГЭС стоит на первом месте по мощности и количеству производимой электроэнергии в Северной Осетии. Эзминская ГЭС деривационного типа, расположена в 23 км от г. Владикавказа на р. Терек. Установленная мощность ГЭС — 45 МВ, среднегодовая выработка электроэнергии — 231 млн кВт*ч. В весенне-летний период, когда на Тереке проходят паводки, Эзминская ГЭС может полностью покрыть потребность в электроэнергии Пригородного района — самого многонаселенного в Северной Осетии.

Завод ОАО имени Ленина построен в селе Белая Глина Краснодарского края. На предприятии налажен полный цикл производства — от выращивания семян до их упаковки. Общий объем инвестиций в строительство составил 150 млн рублей. Производительность завода составляет 10 тонн продукции в час. В дальнейшем планируется увеличить его мощность в два раза.
В сезоне 2016-2017 года здесь было изготовлено 11 тысяч тонн семян зерновых, зернобобовых и технических культур. Завод поставляет продукцию сельхозорганизациям Кубани и соседних регионов.

Также ОАО имени Ленина ведёт строительство зернового терминала. Восстановлен железнодорожный тупик с возможностью постановки под погрузку и выгрузку 22 железнодорожных вагонов. Сейчас ведется строительство погрузочного узла и ангара. В создание зерновой инфраструктуры вложат более 150 млн рублей. В эксплуатацию ее планируют ввести в июне 2017 года.
В целом, в Белоглинском районе на данный момент реализуют 11 крупных инвестпроектов на сумму более 3 млрд рублей. В прошлом году было освоено 1 млрд 300 млн рублей инвестиций.

В Ростове-на-Дону завод «РИФ» наладил выпуск рыбных ферм из полиэтилена. Об этом рассказал собственник предприятия Олег Грызлов.
По словам Грызлова, на данный момент «РИФ» является единственной компанией в России, которая будет производить подобные рыбные фермы. «Наши плавучие рыбные фермы традиционно круглой формы до 16 м в диаметре. Есть проект ферм, которые могут погружаться в морскую воду на 6 м ниже уровня воды», —пояснил Грызлов.
Собственник компании также рассказал о том, что потенциальным покупателям будут предлагать не только саму ферму, но и технологию выращивания рыбы.
«Недавно Азовский научно-исследовательский институт рыбного хозяйства закончил разработку технологии выращивания рыбы специально под наши фермы. Таким образом, мы будем продавать ферму сразу с технологией», — отметил он.
Как заявил Олег Грызлов, в проект по производству погружных рыбных ферм «РИФ» уже вложил более 80 млн руб. Сейчас компания ожидает поступления заказов от производителей рыбы.
По словам генерального директора донского рыбколхоза им. Абрамова Александра Ершова, продукция завода «РИФ» может быть востребована на российском рынке.
«Предприятий, которые делают погружные рыбные фермы в России, практически нет. В основном их производит Китай или Европа. Стоят они достаточно дорого. Пока сложно прогнозировать спрос на продукцию ростовского завода, но если они смогут конкурировать по цене с Китаем, покупатели найдутся», —отметил он.
Между тем, собственник питерской компании «Гермес» Сергей Гализин уверен в том, что российские производители рыбы не смогут позволить себе покупку погружной рыбной фермы.
«Нет смысла делать подобные рыбные фермы для российских производителей. Их средняя стоимость сейчас составляет 1,5-2 млн руб. Рыбоводы заинтересованы в том, чтобы оборудование было дешевым, тогда и рыба будет дешевая. Кроме того, на Юге России, например, нет таких глубин, на которых можно было бы использовать погружную рыбную ферму. Глубина должна быть не менее 30 м. Подобные установки были бы нужны где-нибудь в Норвегии. Там есть все условия для их использования», — считает он.
АО «РИФ» (входит в состав Группы компаний «Ростовский порт») занимается производством катеров с корпусом из полиэтилена на протяжении 3 лет. Помимо этого предприятие осуществляет капитальный ремонт судов. Ежегодно на мощностях завода ремонтируют до 100 судов спусковым весом до 800 тонн.
По данным СПАРК, выручка компании за 2016 г. составила 52,5 млн руб. и увеличилась по сравнению с 2015 г. на 12 млн руб. Убыток компании за 2016 г. составил 2 млн руб. и сократился по сравнению с 2015 г. на 200 тыс. руб.

ЕВРАЗ НТМК произвел партию рельсов Р50 категории ОТ350 для ОК РУСАЛ, для развития инфраструктуры месторождения бокситов в Гвинее — Compagnie des Bauxites de Kindia (Компания бокситов Киндии).
Рельсы будут использоваться для ремонта железной дороги, соединяющей предприятие с морским портом Конакри, по которой вывозятся бокситы и поступают все необходимые расходные материалы.
Африка — один из целевых регионов для экспорта рельсовой продукции ЕВРАЗа. Компания поставляет рельсы также в Египет и Алжир.

Новый продукт выпускается ООО «Завод буровых технологий» (г. Санкт-Петербург, дочернее предприятие ОАО «Кировский завод»). Первая машина новой модификации отгружена заказчику.
Установка УРБ-14.ZBT «Тарантул» на самоходной гидравлической гусеничной тележке предназначена для выполнения буровых работ при проведении инженерно-геологических и гидрогеологических изысканий в местах, где использование крупногабаритной колесной техники затруднено. Главное ее преимущество — компактность в сочетании с большой мощностью.
«Модель разработана и изготовлена всего за четыре месяца, благодаря широкому использованию типовых сборочных узлов, опробованных на серийно выпускаемых установках, — рассказал директор Завода буровых технологий Роман Кондратьев. — К ней можно подключать все виды навесного оборудования, с которыми мы когда-либо сталкивались за девять лет работы предприятия. Теперь такая гидросистема будет заложена в стандартной комплектации производимой нами буровой техники. Это не приведет к сильному увеличению ее стоимости».
Еще одним ноу-хау, внедренным на «Тарантуле», является система радиоуправления. Это дублирующая функция, позволяющая заводить и глушить двигатель, управлять движением гусениц не только с пульта управления самой буровой установки, но и дистанционно с помощью радиосигнала.
Управление бурением осуществляется с пульта буровой установки. Этот процесс в дальнейшем также планируется сделать дистанционно управляемым. Переход на радиоуправление повысит безопасность работы: нахождение оператора в стороне от места бурения значительно снижает риск получения травм.

ООО «Завод буровых технологий» — современное производственное предприятие, специализирующееся на проектировании, производстве буровой техники и инструмента для различных видов буровых работ. «Завод буровых технологий» работает в Стрельне с 2007 года. В сегменте установок для бурения скважин под воду завод занимает 10%.

В апреле 2017 года машиностроительным заводом «ФоксТанк» (г. Кстово, Нижегородская обл.) была изготовлена и отгружена партия полуприцепов-цистерн модели 966611 для транспортирования светлых и темных нефтепродуктов.
Спецавтотехника будет эксплуатироваться на территории Республики Казахстан.
Вместимость цистерны — 26 м3, материал цистерны — сталь 09Г2С, 3 (три) отсека, дыхательный клапан, пневматические донные клапана и блок управления донными клапанами Civacon, БРС Camlock. Оси — SAF (3 оси), первая ось — подъемная, тормозные механизмы барабанного типа, шины Cordiant.

При изготовлении полуприцепов-цистерн вместимостью 24 м3, были учтены особенности работы заказчика, а именно: перевозка на большие расстояния (более 1000 км), невысокая температура битума при загрузке, а также низкие температуры окружающей среды, характерные для Запада и Севера Казахстана. В связи в этим, каждая единица спецавтотехники оснащена двумя жаровыми горелками для автономного поддержания температуры.
Материал цистерны — сталь 09Г2С, 1 (один) отсек, утепление 200 мм. Запорная арматура — механический донный клапан, дублируется шаровым краном ДУ 100 на выходе. Оси — SAF (3 оси), первая ось — подъемная, тормозные механизмы барабанного типа, шины Cordiant.

Первую очередь мегафермы группы компаний «Дамате» в Голышмановском районе ввели в эксплуатацию. Продолжается строительство второй очереди крупнейшего за Уралом молочно-товарного комплекса. Он рассчитан на 4 тыс. 600 голов дойного стада, с выходом на проектные мощности предприятие будет поставлять на переработку 45 тыс. тонн молока в год.

Севастопольские судостроители приступили к завершающему этапу создания плавсистемы, которая доставит арки Крымского моста с керченской технологической площадки к месту монтажа — на фарватерные опоры в Керченском проливе. Понтоны плавсистемы готовы и выведены из сухих доков «Севморзавода», уже на воде их объединяют в плавучие опоры, которые примут на себя тысячетонные арочные конструкции. Об этом сообщили в пресс-службе филиала «Севастопольский морской завод» АО «ЦС «Звездочка».

В посёлке Трудовое города Владивостока 13 мая состоялось открытие нового спортивного комплекса «Прометей». Теперь у жителей есть прекрасная возможность заниматься спортом — посещать различные танцевальные и спортивные секции, тренажерный зал и бассейн.
За последние годы в Трудовом произошли большие изменения. Здесь появился новый центр детского творчества, детский сад, открыт Многофункциональный центр, современная библиотека, построены новые дома, в которые переселились жильцы аварийных домов.

Сразу два крупных объекта Каспийского трубопроводного консорциума (КТК) запущены в Астраханской области — нефтеперекачивающие станции.
Это станции А-НПС-5А (Наримановской район) и А-НПС-4А (Красноярский район). Так, строительство станции А-НПС-5А началось в 2012 году в степи. Сегодня здесь на 28 га разместились высокотехнологичные объекты: площадка для сглаживания волн давления, операторная, пожарное депо, вертолетная площадка и другие. «Сердце» станции — четыре насоса, каждый из которых может перекачивать 3,5 тыс. «кубов» нефти в час. Система на НПС — замкнутая, без «открытой» нефти, а значит — не наносится никакого ущерба экологии.
Две новые нефтеперекачивающие станции дополнят уже действующую в Енотаевском районе НПС «Астраханскую». Таким образом, масштабный проект расширения нефтепроводной системы КТК в Астраханской области завершен.
«Сегодняшнее событие имеет большое значение не только для КТК и Астраханской области, но и для России в целом, — заявил генеральный директор КТК Николай Горбань. — Увеличивая мощность трубопроводной системы, мы повышаем транспортные возможности магистрали „Тенгиз-Новороссийск“, обеспечивая безопасную и надежную транспортировку нефти на мировые рынки. Ввод двух новых станций обеспечит дополнительный прирост мощности на каспийском участке нефтепровода КТК до 10 миллионов тонн в год. Общая же мощность системы увеличится к концу года до 67 млн тонн нефти».

Плавательный бассейн «Жемчужина» открыли 6 мая в пос. Омсукчан Магаданской области. Бассейн стал первым, построенным на Колыме с нуля за последние несколько десятилетий.
Омсукчанский бассейн располагает тремя дорожками длиной 25 метров, душевыми и современными раздевалками. Кроме бассейна в спортивном комплексе планируют оборудовать спортзал.
Температуру и подачу воды контролирует электроника. Воду для «Жемчужины» нагревают за 72 часа. Температуру поддерживают на уровне 24 градусов.
Чаша отделана современным водостойким материалом. Гидроизоляция бассейна нестандартная, здесь использовали полимочевину — органический полимер. Материал, контактируя с водой, не выделяет вредных веществ и не окисляется. Это препятствует образованию грибка и плесени.
Еще одна особенность омсукчанского бассейна — это пока ещё редко применяемая технология обеззараживания воды с помощью озона. Отказ от хлорирования положительно сказывается на здоровье пловцов.
На церемонию открытия собрались едва ли не все жители поселка.
Построили бассейн за два года. Готовить площадку, заливать фундамент под строительство начали весной 2015 года. Раньше на месте «Жемчужины» в центре Омсукчана был пустырь. В разгар зимы начался самый сложный этап — возведение металлоконструкций. Работы не прекращались и при минус шестьдесят. В несколько смен, более пятидесяти человек.

Стоимость строительства составила почти 200 млн. рублей. Финансовые средства были выделены из федерального и областного бюджетов. Огромную помощь в строительстве и пуске бассейна оказали магаданский филиал компании «Полиметалл», предприятия «Арцах» и «Лидерстрой».

В ближайшее время в бассейне начнут проводить регулярные занятия — при местной спортшколе открывается отделение плавания и планируют ввести дополнительный урок физкультуры для школьников. В специально отведенные часы посещать комплекс смогут все желающие. Для школьников посещение бассейна будет бесплатным, также организуют подвоз людей из посёлка Дукат.
На протяжении нескольких десятилетий на территории Магаданской области не строили подобных объектов. Омсукчанский бассейн первый, за ним начинается строительство целого комплекса спортивных сооружений во всех городских округах области.
Уже идет строительство похожего комплекса в Палатке, в этом году будут заложены спорткомплексы с бассейном в Оле и Магадане.

Российский глубоководный подводный аппарат «Моби Дик», разработанный волгоградской лабораторией подводной робототехники, в апреле успешно завершил испытания в озере Байкал. Робот достиг глубины в 850 м, исследовав дно озера."Моби Дик" испытывали с 7 по 14 апреля. Он стал первым из отечественных подводных роботов, который достиг подобной глубины.
Аппарат обследовал дно Байкала на глубине в 650 метров и опустился на 850 м. При этом и спуск, и подъем осуществлялся за счет работы собственных двигателей. Первоначально «Моби Дик» планировали опустить на дно в точке с километровой глубиной, однако этому помешало место погружения, где расстояние от дна до поверхности было больше 1200 м.

Индустриальный холдинг SP Glass — портфельная компания РОСНАНО — запустил производство бюджетных энергоэффективных стеклопакетов Lifeglass с нанонапылением для пластиковых окон, которые превосходят по характеристикам распространённые на российском рынке низкоэмиссионные стеклопакеты и столь же доступны по цене. Использовать стеклопакеты Lifeglass можно не только при первичном остеклении, но и при замене старых пластиковых окон на новые.
Окна со стеклопакетами Lifeglass обеспечат комфорт жителям квартир и частных домов любого типа. Они столь же многофункциональны, сколь и прозрачны. С ними в жилых помещениях будет тепло зимой, прохладно летом и светло в любое время года. Это позволит существенно сократить расходы на кондиционирование и отопление помещений.
Основу продукта составляет стекло модели Lifeglass, разработанное и произведённое на заводе Pilkington в Раменском районе Московской области — предприятии в составе холдинга SP Glass. Это стекло с магнетронным нанонапылением, выполненное по технологии Double Silver. В состав напыления входят просветляющие и закрепляющие слои, а также два слоя серебра, которые наделяют стекло беспрецедентными характеристиками по теплоизоляции, солнцезащите и светопрозрачности.
Стекло Double Silver производится на заводе Pilkington в Московской области на одном из самых современных в мире коутеров — машин по нанесению покрытий на стекло. Стекло в коутере последовательно проходит через 22 вакуумные магнетронные камеры, внутри которых две «мишени» из определённых напыляемых материалов бомбардируются ионами инертного газа. Освобождённые таким образом атомы напыляемых материалов равномерно осаждаются на поверхность стекла и встраиваются в его кристаллическую решётку.
Многоступенчатая система контроля качества и удвоенное количество «мишеней» внутри магнетронных камер на коутере Pilkington гарантируют высокое качество стекла Double Silver и позволяют сделать этот высокотехнологичный продукт, который используется для остекления жилых комплексов и знаковых архитектурных объектов по всему миру, доступным для покупателя обычных окон ПВХ.
Непосредственно стеклопакеты Lifeglass производятся под контролем Группы компаний STiS — ещё одного предприятия в составе холдинга SP Glass.
«Стеклопакет Lifeglass многократно превосходит по ряду показателей распространенные на российском рынке низкоэмиссионные стеклопакеты: светопропускание — 75%, солнечный фактор — 49%, коэффициент эмиссии — 0,03%, при этом он столь же доступен по цене. Мы не сомневаемся, что в ближайшие два года Lifeglass полностью заменит собой любой другой низкоэмиссионный стеклопакет, став новым базовым энергоэффективным оконным решением для остекления квартир и частных домов — как на первичном, так и на вторичном рынке», — комментирует генеральный директор Группы компаний STiS Виталий Романеев.

На Московском НПЗ завершился монтаж ключевого элемента блока каталитического риформинга комбинированной установки переработки нефти «Евро+". Установленная колонна риформинга — процесса вторичной переработки нефти, обеспечивающего производство компонентов для высокооктановых бензинов — весит 150 т, ее высота составляет 60 метров.
Новая колонна состоит из четырех расположенных друг над другом реакционных аппаратов, куда с установок первичной переработки нефти будет поступать бензиновая фракция для взаимодействия с катализатором. Благодаря современной технологии непрерывной регенерации* процесс восстановления активности катализатора будет происходить без остановки оборудования. Это позволит дополнительно повысить эффективность работы производства.
Мощность блока каталитического риформинга по сырью составит 1 млн т в год.Строительство установки «Евро+" началось в 2016 году, на сегодняшний день выполнено 20% работ.
Погружены в грунт 11,6 тыс. свай. Залито 24 тыс. кубических метров бетона — 75% от общего объема. На завод доставлено 9 тыс. т металлоконструкций. Установлены 22 из 31 единиц крупногабаритного оборудования. Генеральным подрядчиком по строительству «Евро+" является НИПИГАЗ, ведущий российский центр по управлению проектированием, поставками и строительством.
Строительство современной комбинированной установки переработки нефти «Евро+" — один из основных проектов второго этапа комплексной модернизации МНПЗ, которую с 2011 года ведет компания «Газпром нефть».
Ввод в эксплуатацию «Евро+" позволит Московскому НПЗ повысить выход светлых нефтепродуктов, перейти на увеличенный четырехлетний межремонтный пробег, улучшить показатели энергоэффективности и дополнительно сократить воздействие производства на окружающую среду.

Объединенная авиастроительная корпорация и компания Центр Цифровых технологий запустили работу центра 3D печати и литейное производство в Казани. Цифровое и литейное производство на базе Казанского авиационного завода им. С.П.Горбунова (входит в ПАО Туполев) — первое, которое создают предприниматели в рамках новой индустриальной модели ОАК в Татарстане.
Новое производство расположено на площадях двух авиастроительных предприятий Казани — КАЗ им. С.П.Горбунова (литейное производство) и ОКБ им. Симонова (3D печать). ЦЦТ оснащен компьютерным рентгеновским томографом, позволяющим получать трехмерное изображение объектов, проводить рентгеновский анализ дефектов, внутренней структуры и неразрушающий контроль литья.
Центр цифровых технологий создал более 40 новых высококвалифицированных рабочих мест, около половины сотрудников — студенты последних курсов или выпускники Казанского авиационного института, часть сотрудников — металлурги КАЗ им. С.П.Горбунова.
На 3D-принтере происходит печать литейных форм заготовок для авиации и других отраслей машиностроения. Машина слой за слоем из песка и фурановой смолы формирует геометрию литейной формы любой сложности, толщина слоя при этом составляет всего 0,28 мм, а точность позиционирования печатающей головки (которая очень похожа на ту, что можно увидеть в струйном принтере, но значительно больше в размерах) составляет до 0,1 мм. Расчеты проводятся на вычислительном кластере мощностью 12 терафлопс.
Высокоточный лазерный 3D-сканер ATOS III TRIPLE SCAN XL, оснащенный системой AtoS tritop для сканирования крупногабаритных объектов, используя отраженное лазерное излучение, позволяет быстро получить 3D-модель объекта с точностью до 2 микрон.
«3D печать — одна из самых перспективных технологий в машиностроении, в Казани мы запустили первый проект со сторонними инвесторами. Переход на новые 3D технологии позволил заменить устаревшее оборудование новым и запустить работу литейного производства после трехлетнего перерыва», — отметил технический директор ОАК Юрий Тарасов. Использование цифровых технологий помогло сократить сроки и стоимость создания форм для деталей в пять-шесть раз.
«Идею создания такого производства продиктовал рынок — на нем отсутствовали доступные для широкого круга потребителей высокотехнологичные производства по изготовлению литых заготовок, при этом обязательным требованием рынка было качество и время, за которое может изготавливаться отливка», — говорит генеральный директор Центра Цифровых Технологий Эльбрус Магдеев.

В Майминском районе Республики Алтай началось строительство четвертой солнечной электростанции (СЭС) в регионе мощностью 20 МВт.
Инвестором и генеральным подрядчиком строительства Майминской СЭС выступают структуры группы компаний «Хевел» (совместное предприятие ГК «Ренова» и АО «РОСНАНО»). Завершить строительство и ввести объект в эксплуатацию планируется к сентябрю 2017 года.
«Майминская СЭС — первая, которая будет построена на гетероструктурных модулях российского производства. Наш опыт работы в Республике Алтай подтверждает, что регион прекрасно подходит для развития солнечной энергетики — здесь высокий уровень инсоляции, а в сочетании с высокоэффективными модулями мы ожидаем, что годовая выработка электроэнергии составит не менее 25 ГВт*ч, что позволит существенно повысить надёжность электроснабжения района», — отметил генеральный директор группы компаний «Хевел» Игорь Шахрай.
Всего в Республике Алтай построены 3 сетевые солнечные электростанции мощностью 5 МВт каждая: в 2014 году была введена в эксплуатацию первая в России солнечная электростанция — Кош-Агачская СЭС, в 2015 — вторая очередь Кош-Агачской СЭС, а осенью 2016 года — Усть-Канская СЭС. Кроме того, с 2013 года в Республике Алтай работает первая в России автономная гибридная солнечно-дизельная энергоустановка мощностью 100 кВт, которая в круглосуточном режиме обеспечивает электроснабжение села Яйлю.
Планируется, что к 2019 году общая установленная мощность солнечной генерации в Республике Алтай достигнет 90 МВт. Соответствующая договоренность была закреплена в соглашении между правительством Республики Алтай и группой компаний «Хевел», подписанном в рамках Петербургского международного экономического форума в 2016 году.