Добыча кокса на Алтае - это вам не в офисе под кондеем ныть, что устал (54 фото + 1 видео)

Сказать, что «Алтай-Кокс» с первого взгляда поражает воображение человека — значит не сказать ничего. Это не просто завод по производству кокса — это настоящий город в городе. Причем, когда речь заходит о том, что предприятие является градообразующим для 47-тысячного Заринска — нужно знать, что современный город появился и существует едва ли не исключительно за счёт «Алтай-Кокса».

Для того, чтобы из обычного угля получился ценнейший кокс, он должен пройти процесс коксования – переработку твёрдого топлива путем нагревания без доступа кислорода. На «Алтай-Кокс» каменный уголь везут огромными составами и при любой погоде. Если взглянуть на железнодорожные пути рядом с предприятием, то можно заметить, что по интенсивности графика они могут соперничать с пассажирскими линиями.

Поскольку места добычи угля расположены преимущественно в северной части страны, а холодное время года преобладает над теплым, на «Алтай-Коксе» для вагонов построили специальные гаражи размораживания. После прохождения через эти гаражи, уголь будет легче и быстрее выгружаться из вагонов, а техника завода будет подвергаться меньшему износу.

Сейчас здесь почти всё компьютеризировано. За процедурой размораживания следит множество датчиков, которые в случае высокой концентрации газа или каких-то нештатных ситуаций сигнализируют об этом оператору.

На следующем этапе уголь вместе со своим вагоном отправляется в сторону вагоноопрокидывателя.

Вагоны плавно заезжают в большой ангар, где их ждёт необычная процедура.

Подобная установка переворачивает каждый вагон на 175 градусов, чтобы уголь высыпался на транспортерную ленту.

Если бы «Трансформеры 3» снимались на Алтае, то это могло бы выглядеть примерно так. На «Алтай-коксе» имеется три таких вагоноопрокидывателя, каждый из которых может переворачивать до 10 вагонов в час.

В момент переворачивания в воздух поднимается угольная пыль, поэтому всё управление системой осуществляется из защищённого места, а работники в обязательном порядке применяют все необходимые средства индивидуальной защиты.

Из вагонов уголь попадает на транспортерную ленту и направляется в сторону угольных складов.

По территории «Алтай-Кокса» уголь перемещается в основном «по воздуху», поэтому здесь кругом классический индустриальный пейзаж: конвейеры, галереи и другие конструкции.

До тех пор, пока уголь не востребован для производства кокса, он хранится в огромных закрытых складах, которые похожи на элеватор. Отчасти это сходство не случайно. В каждом из силосов хранится определённая марка угля. Кстати, на заводе два огромных склада, которые вмещают около 210 тыс. тонн угольного концентрата.

При помощи дозаторов угли разных марок попадают в дробильное отделение, где они измельчаются до заданной фракции. Это на первый взгляд весь уголь одинаковый. На самом деле, он отличается друг от друга по своим свойствам. Поэтому специалисты «Алтай-Кокса» смешивают разный уголь в необходимых пропорциях для получения нужной шихты. Шихта – это смесь исходного топлива, подлежащая переработке в металлургических, химических и других агрегатах.

В технологической цепочке производства кокса из угля больше всего поражают масштабы. Схема предприятия это подтверждает.

Каждый этап превращения угля в кокс контролируется диспетчерами.

Перед ними вся информация — что, где, как, сколько и когда.

Пока уголь путешествует из закрытых складов в сторону коксовой батареи, можно взглянуть на благоустройство территории. Оказалось, что озеленение и малые архитектурные формы являются своеобразной инициативой снизу. Работая в столь суровых спартанских условиях, человек должен видеть что-то яркое и красивое. И коксохимики сами украшают свою территорию: здесь кругом газоны, клумбы и разные «фишки». Между цехами и подразделениями завода даже проходит своеобразное соревнование – конкурс по благоустройству, где коллективы демонстрируют свою изобретательность и мастерство в оформлении прилегающих территорий.

В одной из диспетчерских находятся призы за участие и победы в спортивных соревнованиях. В принципе, из более чем 3500 работников завода можно собрать несколько футбольных дивизионов по 16 команд в каждом. Поэтому неудивительно, что заводчане любят спорт и активно участвуют в корпоративной спартакиаде, городских и краевых соревнованиях.

Итак, пора взглянуть, что же произошло с углём.

От складов он направляется в сторону большой угольной башни самой современной коксовой батареи №5.

Проект этого комплекса разрабатывался ещё в 1980-х годах, но за прошедшие десятилетия технологии, оборудование и нормативы претерпели существенные изменения, поэтому на батарее пришлось внедрять абсолютно новые технические решения. Основные её отличия от других четырёх батарей — экологичность, технологичность, производительность, максимальная автоматизация и более высокое качество получаемого кокса.

Рядом с коксовой батареей открываются весьма впечатляющие виды, например, на вагоны с горячим коксом. Однако его «рождение» начинается на самой высокой отметке батареи – с угольной башни. Попав туда со склада, угольная шихта распределяется по печам для коксования.

Как выглядит этот процесс. По специальным рельсам, которые находятся на верхотуре коксовой батареи, ходит большой углезагрузочный вагон. Сначала он подъезжает к угольной башне, чтобы загрузить грузовой бункер, после чего по установленному графику подъезжает к печи и засыпает шихту через специальные люки.

Работники коксовой батареи предупреждают, что наступать на крышки люков батареи нельзя. Подошва обуви может «подгореть». Ведь под этими крышками получается кокс при температуре около 1000-1100 градусов. Сами коксовики носят специальные жаростойкие ботинки.

Сам углезагрузочный вагон выглядит очень эффектно.

Внутри кабины – пульт управления, радиоприёмник и даже небольшой уголок для того, чтобы операторы машины могли попить чаю. Работа тут не из лёгких, настоящая мужская.

Крышку загрузочного люка снимает специальный механизм

После этого в печь засыпается угольная шихта. Количество шихты в вагоне составляет около 40 тонн, а этого хватает лишь на одну камеру. После чего вагон должен вернуться к угольной башне и снова наполниться сырьём.

Засыпав уголь в печь, устройство устанавливает крышку на люк. Люковой – так называется эта специальность – заливает швы жидким стеклом, после чего наступает ответственный момент коксования.

Уставший люковой, Новокузнецк, СССР, 1980 год.

Процесс коксования.

В коксовую батарею попадает уже не просто уголь, а угольная шихта – специальная смесь определенных марок угля, подготовленная специалистами предприятия для производства кокса.

Вообще, коксовый цех — самое многочисленное подразделение завода. Здесь работает более 420 человек, обслуживающих пять батарей.

Шихта, попадая в коксовую печь, нагревается до 1000–1100 градусов и превращается в спекшуюся массу – так называемый коксовый пирог. Работа на этом участке требует особой осторожности, поэтому в некоторых местах размещены ограждения в виде цепей.

Обслуживанием печей занимаются, так называемые, дверевые. Работать в непосредственной близости от раскалённого кокса – не самое простое дело.

Несмотря на то, что коксовый пирог удерживается в печи за счёт своей плотной консистенции, какие-то части сырья всё равно просыпаются наружу при открытии печных дверей.

Одна из задач дверевого – подправлять и убирать просыпи расплавленных кусков. Далее эти куски увозятся от дверей с помощью движущейся конвейерной ленты.

Сами печи выглядят так. Это множество узких дверей, за которыми идет таинственный процесс коксования

После нескольких часов нахождения в печи, угольная шихта превращается в кокс.

Итак, после того, как наш пирог испёкся, его нужно вынуть из коксовой печи.

Вид из кабины машиниста коксовых машин.

Действия этих специалистов слаженны и выверены до секунды. Один, снимая двери, огромной штангой выталкивает коксовый пирог из печи, другой в это же время отводит двери с противоположной стороны батареи, и огненная масса сыплется в коксовозный вагон. На мониторе виден дверевой, находящийся внизу у печи.

Кстати, все эти высокотехнологичные машины и механизмы появились на предприятии в последнее десятилетие.

Вот он – будущий кокс. В год пятая коксовая батарея производит около 1140 тыс. тонн продукции.

Масштабы видны на расстоянии. Коксовыталкиватель, на котором мы только что побывали, имеет высоту пятиэтажного дома. Но при этом он ходит по рельсам вдоль батареи.

Ещё горячий кокс необходимо охладить. Для этого к батарее каждые 15 минут подъезжает специальный состав с вагоном.

Кокс выгружается.

И едет в сторону тушильной башни. Когда такой вагон проезжает мимо – жар чувствуется даже на значительном расстоянии.

Если из башни идёт густой белый пар, значит, внизу происходит тушение очередной партии кокса, иными словами, его орошение водой.

Каждые 15 минут вагон доставляет сюда около 30 тонн кокса.

После тушения кокса «под холодным душем», состав выезжает наружу. Стенки вагонов открываются, и готовый кокс сыпется на рампу, а затем он поступает на ленту транспортёра.

Технологическая цепочка почти завершена.

Далее кокс отправляется в закрытые склады валового кокса, защищённые от влияния атмосферы.

Заключительный этап — сортировка и погрузка кокса в вагоны. На коксосортировке происходит его рассев по фракциям, после чего продукция отправляется железнодорожными составами конечному потребителю.

Смотря с высоты коксовых складов на Заринск, можно только удивляться масштабам производства и соседством небольшого городка, который обязан своим появлением коксохимическому гиганту и сегодня во многом зависит от «Алтай-Кокса».

Впрочем не только он. 15% всего производимого в России кокса приходится на Алтайский край.

...и вишенка на торте

По состоянию на начало 2010-х годов контрольный пакет акций (85,54 %) номинально принадлежит компании Fletcher Group Holdings Limited, расположенной на Кипре, ещё 3,17 % — компаниям, бенефициарами которых являются менеджеры НЛМК, 11,29 % — акции в свободном обращении.

Фактически контрольный пакет акций — 83,16 % — принадлежит председателю совета директоров Владимиру Лисину. Капитализация на Лондонской фондовой бирже на апрель 2014 года — 259,45 млрд рублей

Влади́мир Серге́евич Ли́син (род. 7 мая 1956 г.р.) — российский предприниматель, миллиардер, основными активами которого являются Новолипецкий металлургический комбинат и транспортно-логистический холдинг Universal Cargo Logistics Holding.

В 2018 году согласно рейтингу Forbes и агентством Bloomberg признан самым богатым россиянином с состоянием $19,1 млрд