Россия – нам есть чем гордиться!

Автоматизированные командные пункты нового поколения, которые повысят боевые возможности подразделений радиоэлектронной борьбы (РЭБ) на 20-30%, прошли госиспытания в России. Об этом сообщили ТАСС в объединенном холдинге «Росэлектроника» (входит в Ростех).

«В настоящий момент командные пункты успешно прошли госиспытания, начало серийных поставок в войска ожидается в 2018 году», — сказали в холдинге.
В «Росэлектронике» отметили, что это принципиально новые командные пункты бригадного уровня, созданные с использованием самых современных информационных и телекоммуникационных технологий.
«Он (пункт — прим. ТАСС) обеспечивает управление всеми видами техники РЭБ, как серийной, так и перспективными образцами. При этом существенно увеличена скорость передачи информации, многие задачи решаются в автоматизированном режиме, без участия человека. Благодаря разработке прирост коэффициента использования боевых возможностей подразделений РЭБ составит 20-30%", — сказали в «Росэлектронике».
Командный пункт обеспечивает сопряжение с командными пунктами частей и подразделений, а также вышестоящими пунктами управления. Он оснащен максимальным набором средств связи, включая спутниковые и видеоконференцсвязь.
«Аппаратура позволяет интегрировать в состав единой информационно-управляющей сети всю современную и перспективную технику РЭБ, включая новейший комплекс РЭБ «Палантин», серийные поставки которого начнутся в этом году», — сообщили в холдинге.

Маслоэкстракционный завод «Амурский», который возводится на территории опережающего развития «Белогорск» в Амурской области, произвел первые 11 тыс. т продукции — соевого шрота и соевого масла. Об этом рассказал «Агроинвестору» гендиректор компании «Амурагроцентр» Александр Сарапкин. В настоящее время завод работает в режиме опытно-промышленной эксплуатации, на площадках работают специалисты по пусконаладочным работам. Как сообщает Минвостокразвития, в мае, как ожидается, будет получено разрешение на эксплуатацию.
По итогам 2017 года предприятие планирует выпустить около 160 тыс. т продукции, уточнил Сарапкин. «Мы начали (работать) не с начала года, поэтому по итогам сельхозгода будет около 100 тыс. т, еще около 60 тыс. т будет выпущено в октябре-декабре», — уточнил он. В строительство первого этапа предполагалось вложить 1,1 млрд руб., однако по факту его стоимость составила 1,5 млрд руб. «Кроме того, мы много вложили в возведение домов для сотрудников, построили гаражи и купили автомобили для перевозки сырья и т. д. Так что в общей сложности на сегодняшний день инвестировано около 1,8 млрд руб.», — отметил топ-менедж.
Глубокая переработка сои будет запущена после реализации второго этапа проекта, его точные сроки Сарапкин назвать затруднился. «В технологическом аспекте все вопросы решены, однако еще есть много вопросов организационного и финансового плана. Если все будет хорошо, то запуск второй очереди может состояться в конце 2018 года — начале 2019 года», — сообщил гендиректор «Амурагроцентра». Строительство второй очереди обойдется примерно в 2,2 млрд руб. Суммарно же стоимость проекта может достичь 6 млрд руб., не исключил Сарапкин, — в случае, если будет принято решение о реализации третьей, четвертой очередей. Как сообщает пресс-служба Минвостокразвития, Фонд развития Дальнего Востока предоставил компании целевой заем в размере 2,1 млрд руб. Ранее сообщалось, что он будет выдан сроком до 10 лет под 5% годовых. Планируемая мощность предприятия — 240−270 тыс. т продукции в год. По завершении второго этапа завод, в частности, планирует выпускать изолят соевого белка, пищевую клетчатку и олигосахариды. «Это продукция, которую в России никто не производит», — подчеркнул гендиректор Корпорации развития Дальнего Востока Денис Тихонов.
В настоящее время изолят соевого белка в России является полностью импортным, подтверждает президент Российского соевого союза Александр Санакин. «Сейчас изолят, в основном, завозится из Китая. Поэтому, если „Амурагроцентр“ запустит глубокую переработку, то он будет первым, хотя, я думаю, это произойдет далеко не завтра. К тому же „Амурагроцентру“ придется конкурировать с Китаем с точки зрения цены», — прокомментировал «Агроинвестору» Санакин.
«Амурагроцентр» является самым крупным резидентом территории опережающего развития «Белогорск». Строительство завода началось в 2015 году на базе хлебопроизводственного комбината, после выхода на полную мощность, по оценке «Амурагроцентра», он сможет обеспечить потребности страны в продуктах переработки сои, также часть продукции планируется отправлять за рубеж. В настоящее время у «Амурагроцентра» есть завод по переработке зерновых агрокультур и сои в Благовещенске, предприятие производит гидратированное соевое масло, рафинированное дезодорированное соевое масло, пищевой и кормовой соевый шрот, экструдированную кормовую сою, комбикорма и премиксы. Мощность переработки завода — 400 т сои в сутки.

Вся информация взята с сайта СУН из ежемесячных обзоров новых крупных производств.
В обзор включены предприятия введенные в эксплуатацию с марта 2014-го по июнь 2015-го гг.
1. В Татарстане, ОАО «ТАНЕКО» запустило в промышленную эксплуатацию новую комбинированную установку гидрокрекинга по сырьевой смеси.

Ежегодно на установке планируют производить до 1,2 млн. тонн дизельного топлива класса Евро-5, а также авиационный керосин марки Jet и гидроочищенный тяжелый газойль. Проектная мощность новой установки гидрокрекинга составляет 2,9 млн. тонн в год.
Объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд. рублей. Общий объем инвестиции ОАО «Татнефть» в проект ТАНЕКО на данный момент составляет 250 млрд. рублей.

2. На Омском заводе смазочных материалов «Газпром нефти» запущена вторая очередь крупнейшего в России комплекса по смешению, затариванию и фасовке моторных масел.

Новый комплекс в Омске создавался в два этапа. В мае 2012 года введены в эксплуатацию объекты первой очереди, предназначенные для производства тары и фасовки, склад сырья и готовой продукции, а также резервуарный парк.
В рамках второго этапа построена автоматизированная станция смешения масел. Общие инвестиции в создание комплекса составили порядка 3,4 млрд. рублей. Производство является импортозамещающим.

3. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» состоялся запуск четвертой линии производства полистиролов.

На четвертой линии производства полистиролов предусмотрен выпуск 13 марок полистиролов, в том числе 7 основных и 6 дополнительных, предназначенных для переработки методами литья, экструзии, изготовления вспененных изделий.
Новая линия позволит предприятию в целом увеличить объем производства и расширить линейку продукции. Запуск новой производственной линии решает проблему импортозамещения.

4. В Башкирии, на ОАО «ПОЛИЭФ» завершен проект расширения производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ).

В рамках расширения производства на «ПОЛИЭФ» была проведена реконструкция действующего производства ПЭТФ и построена новая линия по выпуску этой продукции.
Инвестиции ОАО «СИБУР» составили 1,9 млрд. рублей. Проект направлен на переработку терефталевой кислоты собственного производства в востребованную на рынке полимерную продукцию, а также на замещение импорта в отдельных сегментах российского рынка ПЭТФ.

5. В Уфе, компания «Башнефть» ввела в опытно-промышленную эксплуатацию установку гидроочистки бензина каталитического крекинга филиала «Башнефть-УНПЗ».

Запуск новой установки — очередной этап масштабной программы модернизации уфимского нефтеперерабатывающего комплекса «Башнефти». Инвестиции в проект составили более 5 млрд рублей.
Реализация этого проекта наряду со строительством установки по производству водорода позволит компании досрочно, уже в 2014 году производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии со стандартом Евро-5.

6. На Оренбургском гелиевом заводе состоялся запуск в эксплуатацию установки сжижения гелия.
Единый комплекс по производству и отгрузке жидкого гелия построен в рамках реализации инвестиционного проекта ОАО «Газпром газэнергосеть». Проектная мощность установки ОГ-500— 4,2 млн литров в год.
С запуском установки «Газпром» завершил формирование единой цепочки производства жидкого гелия — от добычи до поставки потребителям. Гелий используется в космической и атомной отраслях, ракетостроении, медицине, электронике, металлургии, рекламной индустрии, транспортном машиностроении.

7. В г. Тобольск Тюменской области состоялась церемония завершения масштабного проекта по расширению транспортной инфраструктуры и газофракционирующих мощностей ОАО «СИБУР».

Общая протяженность продуктопровода Пуровский ЗПК — Южно-Балыкская ГНС — Тобольск по транспортировке легкого углеводородного сырья составляет 1100 км. Для обслуживания и эксплуатации объекта создано около 500 рабочих мест.
Широкая фракция легких углеводородов — основное сырье нефтехимических предприятий для производства целого спектра продуктов: каучука, пластмассы, этанола, растворителей, компонентов высокооктановых бензинов.

Проект реализован в рамках расширения газофракционирующих мощностей ООО «Тобольск-Нефтехим» до 6,6 млн т в год, что позволило предприятию стать крупнейшей в мире площадкой по газофракционированию. Инвестиции составили 14 млрд рублей. Создано более 170 новых рабочих мест.

8. В г. Волгоград открыто предприятия по разработке и производству смазочных материалов — совместный проект ЛУКОЙЛа и РЖД.

Проектная мощность завода ИНТЕСМО, расположенного на территории НПЗ ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка, составляет 30 тыс т/год смазок для разных видов транспорта. Около 30% данного объема будет выкупать РЖД, что обеспечит порядка 80% потребности в железнодорожных смазках.

Производство рассчитано на выпуск 100 наименований смазочных материалов, в том числе, импортозамещающей линейки. Продукция сертифицирована и для поставок на рынки стран Таможенного союза, СНГ и Европы. Инвестиции составили 1,4 млрд рублей. Создано 149 рабочих мест, включая Инженерный центр ИНТЕСМО.

9. В Кстовском районе Нижегородской области состоялся запуск одного из самых крупных в мире производств поливинилхлорида.

ООО «РусВинил» — совместный проект СИБУРа и бельгийской компании SolVin с равными долями. Объем инвестиций составил более 60 млрд рублей.
Завод будет выпускать 330 тыс тонн высококачественного поливинилхлорида и 225 тысяч тонн каустической соды, что обеспечит 30 процентов потребности российского рынка. Создано 475 рабочих мест, еще около 1000 рабочих мест появится на смежных и сервисных предприятиях.

10. В г. Москва на заводе ОАО «Газпромнефть — Московский НПЗ» запущена новая установка по производству полимерно-модифицированных битумов и битумных эмульсий нового поколения.

Производство осуществляет компания «Газпромнефть-Тоталь ПМБ» по уникальной запатентованной технологии Styrelf. Мощность установки — 60 тыс тонн полимерно-модифицированных битумов и 7 тыс тонн битумных эмульсий в год. Их применение позволит значительно продлить сроки эксплуатации дорожных покрытий.
Сырье будет поступать с реконструированной большой битумной установки Московского НПЗ. До 2025 года ОАО «Газпром нефть» инвестирует в модернизацию Московского НПЗ свыше 180 млрд рублей, из них в настоящее время вложено 50 млрд рублей

11. В г. Уфа Башкирии нефтяная компания «Башнефть» ввела в промышленную эксплуатацию крупнейшую в России установку производства водорода.

Вложения в проект превысили 12 млрд рублей. Производительность новой установки — 420 тонн в сутки, что увеличит мощность производства водорода на НПЗ «Башнефть-Новойл» почти втрое.
Водород используется в процессах гидроочистки и освобождает топливо от ненужных примесей. Запуск новой установки позволит компании производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии с экологическим стандартом «Евро-5».

12. В Татарстане, на ОАО «Нижнекамскнефтехим» введена в эксплуатацию первая технологическая линия по производству носителя для микросферического катализатора.

Ежегодно здесь будет производиться 2,4 тысячи тонн катализатора КДИ-М для процесса дегидрирования изобутана в изобутилен. Этот катализатор является одним из важнейших вспомогательных материалов, используемых в производстве изопренового каучука.
Объем инвестиций в первую очередь нового производства составил 500 млн рублей. Проект реализуется совместно с учеными Казанского федерального университета в рамках программы импортозамещения.

13. В г. Нижнекамск Татарстана, на ОАО «ТАНЕКО» состоялся запуск комбинированной установки гидрокрекинга, в состав которой входит установка по производству базовых масел.

В год на новой установки будет осуществляться переработка 2,9 млн тонн вакуумного газойля и производиться 1,16 млн тонн дизельного топлива класса «Евро 5», 500 тыс тонн топлива для реактивных двигателей марок РТ, ТС-1, Джет А-1, более 600 тыс тонн прямогонного бензина и гидроочищенного газойля, часть которого будет направлена на производство 190 тыс тонн базовых масел. Данные масла станут основой для последующего выпуска высокоиндексных моторных и трансмиссионных масел.
Остаток нефтепереработки — кокс будет использован в качестве топлива для Нижнекамской ТЭЦ. Общий объем инвестиций в проект создания установки гидрокрекинга оценивается в 40 млрд рублей. На данный момент на предприятии «Танеко» работает 2500 человек.

14. В Пермском крае запущен в эксплуатацию первый в России завод по производству сжиженного природного газа.

Комплекс, включающий в себя завод и станции приема хранения и регазификации, построен в рамках проекта «Газпрома» по строительству комплекса СПГ в рамках программы газификации. Инвестиции составили более 1 млрд рублей.
Газификация сжиженным природным газом — инновационная криогенная технология снабжения топливом жилых и промышленных объектов, расположенных на значительном расстоянии от магистральных газопроводов.

15. В Самарской области, на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе запущены комплекс каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора и комплекс низкотемпературной изомеризации.

Это два ключевых объекта масштабной инвестиционной программы ОАО «НК «Роснефть», в состав котрой входит завод. Пуск комплексов позволит обеспечить полный переход Новокуйбышевского НПЗ на выпуск высокооктановых бензинов высшего экологического класса.

Все этапы обновления завода завершатся в 2019 году. В итоге предприятие выйдет на глубину переработки нефти в 95%, увеличит объем перерабатываемой нефти до 8,2 млн т/год.

16. В г. Волгоград, на предприятии «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» введена в эксплуатацию новая установка первичной переработки нефти.

ЭЛОУ-АВТ-1 предназначена для первичной переработки нефти с целью получения бензиновой, керосиновой, дизельной фракций, вакуумного газойля, а также углеводородного газа. Установка позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина.
Мощность установки — 6 млн т/год. В строительство вложено около 17 млрд рублей. Всего в реализацию инвестпроектов на Волгоградском нефтеперерабатывающем заводе компания ЛУКОЙЛ вложит 86,7 млрд рублей.

В Евпатории открылся завод по производству кабельно-проводниковой продукции. Он расположился в цехах бывшего ПМК-84, в промышленной зоне города.
Владельцем завода выступает ООО «Крымский кабельный завод «Евкабель». Компания зарегистрирована в органах налогового надзора еще в 2015 году. «Около года работа на заводе велась параллельно со строительством. Сейчас на предприятии трудится уже порядка 40 человек, а в перспективе их должно быть около сотни. В цехах установлено новейшее технологическое оборудование европейского класса. Это позволяет увеличить массу переработанного сырья в три-четыре раза по сравнению с российскими аналогами», — передает пресс-служба слова директора завода Романа Ромашова.
В Едином государственном реестре юридических лиц указано, что учредителями ООО «Крымский кабельный завод «Евкабель» являются две компании: 40% принадлежит ООО «Евкабель», зарегистрированной в Томской области, а 60% - ООО «Донтехсвязь», зарегистрированной в Донецке.
«Пока дан старт первой из трех очередей нового производства. Далее планируется открытие цеха по первичной обработке медной катанки и открытие производства телекоммуникационного кабеля и кабеля связи», — добавили в пресс-службе.

27 апреля в Орле открыли распределительный центр (РЦ) «Орел» торговой сети «Пятерочка». Здесь будет создано около 400 рабочих мест.
РЦ «Орел» — это современный логистический комплекс площадью более 15 тыс. кв. м, который будет обеспечивать поставки товаров во все магазины «Пятерочка» в Орловской, Брянской и Курской областях. Комплекс состоит из 3 зон, в каждой из которых поддерживается необходимый для хранения продукции температурный режим. Процесс работы является максимально автоматизированным и удобным для сотрудников.

Проект модернизации глиноземного производства УАЗа в Каменске-Уральском реализуется с конца 2014 года. В его рамках на предприятии были установлены теплообменники для каскадного охлаждения гидратной пульпы и алюминатного раствора на участке № 6 цеха декомпозиции и выпарки и проведена модернизация отделения декомпозиции на участке № 6 с установкой двух новых декомпозеров. К настоящему моменту завершено также строительство новой автоклавной батареи для выщелачивания боксита. Инвестиции компании РУСАЛ в реконструкцию этого объекта составили 1,1 млрд рублей. В целом компания инвестировала в техперевооружение завода 1,5 млрд рублей.
Ввод новой автоклавной батареи для выщелачивания боксита, состоящей из 82 единиц основного оборудования, позволит увеличить выпуск глинозема на УАЗе на 130 тыс. тонн — до 900 тыс. тонн в год.
Оборудование повысит безопасность производственного процесса, существенно улучшит энергоэффективность. В результате снизится себестоимость глинозема.

Авиационно-сервисный центр «Авиационное оборудование» (входит в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех) получил сертификат Европейского агентства по авиационной безопасности (EASA). Данный базовый сертификат позволяет выполнять техническое обслуживание на компонентах с их последующей установкой на самолеты европейской регистрации, либо регистрации других государств, расположенных вне Евросоюза, но признающих требования EASA в отношении поддержания летной годности.
Европейское агентство по авиационной безопасности (EASA) выдало АСЦ сертификат организации по техническому обслуживанию и ремонту компонентов EASA.145.0792. Данный сертификат позволит компании выполнять обслуживание компонентов воздушных судов, зарегистрированных за рубежом. Сервисы будут оказываться на базе Центра ТОиР АСЦ, расположенного вблизи аэропорта Внуково. Центр полностью оборудован, сертифицирован и соответствует требованиям к производственным процедурам, предъявляемым авиационными властями ЕС, что подтвердил аудит представителя EASA, проведенный в январе 2017 года.

За небольшой срок в Приморье практически восстановлена советская сеть авиамаршрутов. Сегодня в крае действуют 12 авианаправлений: девять регулярных рейсов выполняет компания «Аврора», совершающая перевозки из Владивостока в Кавалерово, Пластун, Дальнереченск, Дальнегорск, Преображение, Терней, из Тернея в Амгу, Светлую, Единку. На маршрутах используются три воздушных борта DHC-6. Третий самолет в Приморье приобрели совсем недавно — за счет этого удалось увеличить частотность рейсов — с 28 до 41 в неделю. Еще три внутрикраевых рейса выполняет авиакомпания «Дальнереченск Авиа»: самолетами АН-2 приморцы могут воспользоваться для передвижения по маршруту Дальнереченск — Олон — Охотничий — Единка — Самарга и обратно. Вертолеты Ми-8 летают по направлениям: Терней — Амгу — Усть-Соболевка — Светлая — Единка — Агзу и Терней — Амгу — Максимовка — Светлая — Самарга и обратно.

26 апреля на Астраханском судостроительном производственном объединении (входит в ОСК) началась операция по буксировке опорного основания блок-кондуктора проекта 4740 весом около 2400 т. Транспортный понтон «Рахман Шарифов» в сопровождении буксиров-толкачей выдвинулся к месторождению им. Ю. Корчагина в Каспийском море.

Одновременно на предприятии ведётся монтаж верхнего строения блок-кондуктора.
Блок-кондуктор для месторождения им. Ю.Корчагина был заложен на производственных мощностях АСПО в апреле 2016 г. Заказчиком объекта выступает компания «Лукойл-Нижневолжскнефть», подрядчик — «Каспийская гидротехническая компания». Строительство планируется завершить к марту 2018 года

24 апреля на Костромском судомеханическом заводе успешно прошел испытания и сдан заказчику грузопассажирский стальной водометный катер КС-110-34

КС-110-34- речной стальной грузопассажирский катер с водометным движителем, предназначен для одновременной перевозки тарно-штучного груза до 5 тонн и кратковременного отдыха до 12 человек.
Небольшая осадка катера позволяет производить погрузку грузов и посадку людей с необорудованного берега, что делает его незаменимым транспортным средством в отдаленных районах с ограниченными условиями для судоходства.
Две каюты позволяют свободно разместить 12 пассажиров.
Технические характеристики:
Длина габаритная — 17,10 м
Ширина габаритная — 3,22 м
Высота в каютах — 1,7 м
Скорость, не менее — 22-29 км/ч
Мореходность, высота волны до - 1,2 м
Водоизмещение - 16 т
Грузоподъемность — 5 т
Запас топлива — 1000 л
Осадка при полном водоизмещении — 0,50 м

В от же день завод успешно провел испытания по последнему льду и сдал заказчику водометный катер КС-701М.

Технические характеристики:
Длина габаритная, м
с водометным движителем 8,8
с ПОК 8,8
с подвесным мотором 8,9
Ширина габаритная, м 2,5
Высота борта, м 1,2
Осадка, м 0,35
Мощность двигателя, л.с
с водометным движителем до 300
с ПОК до 300
с подвесным мотором до 450
Емкость топливных баков, л
с водометным движителем до 345
с ПОК до 345
с подвесным мотором до 530
Пассажировместимость, чел. 12
Водоизмещение, т 3,8
Скорость, км/ч 60
Материал корпуса АМг:
днище — 5 мм;
борта — 4 мм;
палуба — 3 мм;
рубка — 3 мм.

25 апреля АО «Окская судоверфь» (входит в состав UCL Holding) в рамках контракта, предусматривающего изготовление корпусов и деталей самоходного понтона ПСТ-1 для предприятия Министерства Обороны РФ — ОАО «41 Центральный завод железнодорожной техники» — осуществила первые поставки продукции.

Заказчику отправлено 20 корпусов и комплектов деталей самоходного понтона типа ПСТ-1. Следующие 24 корпуса планируется направить во 2 квартале 2017 года. Всего по контракту, заключенному в 2016 году, Окская судоверфь поставит 50 комплектов деталей из листового металла и 70 корпусов.
Понтон самоходный (толкач) «ПСТ-1» проекта 02920 предназначен для обеспечения возможносности наведения наплавных железнодорожных мостов из имущества НЖМ-56 и МЛЖ-ВФ-ВТ, сборки и транспортировки на плаву строительно-монтажных плашкоутов, транспортировки паромов и организации паромных переправ.

Накануне в Балашихе ввели в эксплуатацию новый хирургический корпус Московского областного онкологического диспансера. Общая стоимость возведения здания и оснащения его оборудованием обошлась в более чем 2,4 млрд рублей.
Новый корпус позволит диспансеру принимать на 250 пациентов больше,мощность диспансера увеличится до 700 коек.Общая площадь 9-этажного здания составляет 20 тыс. кв. м.
Здесь размещены блок на восемь операционных с рентгеноперационной, блок интенсивной и реанимационной терапии, экспресс-лаборатория, отделение лучевой диагностики и центральное стерилизационное отделение (ЦСО).

Московский областной онкологический диспансер благодаря вводу новых мощностей увеличит количество обслуживаемых пациентов вдвое в 2018 году.
В регионе реализуется крупнейший в России проект по созданию онкологического кластера.

Специалисты холдинга «Вертолеты России» представили потенциальным заказчикам из Китая российскую вертолетную технику для проведения экстренных операций по спасению людей и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций. Презентация прошла в рамках авиационной выставки в городе Чжэнчжоу.
В ходе официальной части мероприятия специалисты холдинга «Вертолеты России» провели семинар на тему «Применение российских вертолетов во время экстренных спасательных операций», а также провели презентацию легкого вертолета «Ансат» с медицинским модулем и средних многоцелевых вертолетов типа Ка-32 и Ми-17.
Организатором семинара выступил Союз экстренных спасательных операций гражданской авиации Китая. Данная организация объединяет силы авиационного спасения Китая, взаимодействует с государством при чрезвычайных ситуациях, совместно с китайским обществом Красного креста создает во всех провинциях единую авиационную и наземную службу спасения «999».
Среди приглашенных гостей на конференции присутствовали руководители китайского общества Красного креста, центра спасения сейсмологического управления Китая, управления экономических операций министерства промышленности и информатизации, авиационных компаний, занимающихся поиском и спасением, и ряда других организаций.
В рамках мероприятия специалисты холдинга «Вертолеты России» также провели презентацию легкого вертолета «Ансат» с медицинским модулем.
По оценкам экспертов, эта модель имеет ряд серьезных конкурентных преимуществ перед аналогами в своем классе. Медицинский модуль вертолета обеспечивает возможность оказания первой медицинской, врачебной и экстренной медицинской помощи пострадавшим на месте. Кроме того, возможно проведение реанимации, интенсивной терапии и мониторинга основных функций жизнедеятельности организма пострадавшего во время транспортировки в медицинское учреждение.
В медицинской версии «Ансата» предусмотрена быстрая конвертация из медицинской в пассажирскую и обратно. Таким образом, он может использоваться для оказания помощи пострадавшим в местности со сложным рельефом, в отдаленных районах со сложной транспортной доступностью. Как отмечают в самом холдинге, благодаря наличию серьезных конкурентных преимуществ в своем классе, вертолет «Ансат» вызывает интерес эксплуатантов вертолетной техники не только России, но и зарубежных стран.

На базе предприятия «Русвата» в селе Екшур Клепиковского района дан старт работе комплекса по выпуску хлопкового нетканого материала. Объемов его производства хватит на одну треть всех потребностей России.
Нетканый материал, который теперь выпускают на «Русвате», используется при производстве влажных салфеток, одноразовой медицинской одежды и одноразового белья.
Новый производственный комплекс полностью автоматизирован, он управляется с помощью компьютеров, производство экологически безопасно.
Сейчас на предприятии работает 60 человек, новый цех предоставит 150 дополнительных рабочих мест. Полностью механизированное и компьютеризированное оборудование высокого класса позволяет производить до 630 тонн нетканого полотна в год на сумму около 2 миллиардов рублей.
На предприятии производят полуфабрикаты из хлопка, вискозы и полиэфира, их которых затем делают нетканое полотно или поставляют другим предприятиям. 80% производимого материала отправляется к российским организациям, остальное — на экспорт. Предприятие имеет собственную систему водоочистки, что позволяет минимизировать выбросы в атмосферу и использовать воду многоразово.

В селе Осипово Ковровского района открылся новый цех предприятия «Ковровский кролик» — по обработке мяса.
Профиль предприятия — разведение кроликов. Но до этого момента торговали только «живым весом». Заниматься обработкой мяса не было возможности. Появление нового цеха изменило ситуацию. Его мощность позволяет производить до 900 тонн продукции в год.
Предприятие «Ковровский кролик» создано в 2013-ом. В 2016 году началось строительство убойного цеха мощностью 900 тонн мяса в год с инвестиционными вложениями 10 млн рублей.
Пока на нём трудится 14 человек. Благодаря новому цеху будет создано ещё 30 рабочих мест. В планах — привлекать молодых специалистов из образовательных учреждений региона.
За последние 2 года ферма получила субсидию общей суммой более двух миллионов рублей из федерального и регионального бюджетов. Средства направили на обновление маточного поголовья. Сейчас на предприятии — более 10,5 тысяч кроликов.
В 2017-ом предприятие выйдет на новый уровень. Поголовье увеличится на 30%. Ферма надеется обеспечить диетическим мясом не только Владимирскую, но и близлежащие области.

МКА «Аист-2Д» был запущен и выведен на целевую орбиту в ходе первой пусковой кампании с космодрома «Восточный» 28 апреля 2016 г. Самарский спутник был выведен ракетой-носителем «Союз-2-1а» разработки и производства РКЦ «Прогресс». 11 мая 2016 г. было проведено включение целевой аппаратуры «Аврора» и получены первые снимки земной поверхности. 20 апреля 2017 г. космический комплекс «Аист-2» был введен в штатную эксплуатацию.
В ходе летных испытаний КК «Аист-2» подтверждена работоспособность космического комплекса и его составных частей на всех этапах работы: при подготовке к пуску, во время пуска, при управлении в полете и получении целевой и научной информации. По итогам летных испытаний подтверждено функционирование МКА в условиях комплексного воздействия внешних факторов космического пространства.
Бортовые системы ОТ МКА «Аист-2Д» функционируют штатно и обеспечивают решение задач управления, баллистико-навигационного обеспечения МКА, снабжение электроэнергией, поддержание теплового режима изделия, а также, совместно с наземным комплексом управления, контроль функционирования целевой, научной и бортовой аппаратуры МКА. Наземные средства управления приема и обработки информации РКЦ «Прогресс» обеспечивают решение задач управления, приема и обработки информации с МКА «Аист-2Д».
На 27 апреля 2017 года целевой аппаратурой КА «Аист-2Д» отснято более 14 млн. км2 земной поверхности, из них территории РФ более 4 млн. км2.
Получаемая информация уже сегодня находит практическое применение при решении ряда задач государственных федеральных и региональных потребителей (например, МЧС России, Министерства лесного хозяйства, охраны окружающей среды и природопользования Самарской области и др.). К информации также проявляют интерес отечественные и зарубежные коммерческие структуры.
Научная аппаратура, установленная на борт МКА «Аист-2Д», работает в штатном режиме. Планирование работы научной аппаратуры осуществляется специалистами АО «РКЦ «Прогресс» совместно с разработчиками из Самарского университета. На текущий момент для обеспечения функционирования аппаратуры было сформировано и заложено на борт МКА более 280 рабочих программ. При этом с борта МКА суммарно было получено более 330 файлов с программной телеметрической информацией с результатами экспериментов. Обработка и анализ научных данных осуществляются разработчиками аппаратуры в Самарском университете.
Разработка нового малого космического аппарата «Аист-2Д» проводилась в рамках комплексного проекта РКЦ «Прогресс» и Самарского университета «Создание высокотехнологичного производства маломассогабаритных космических аппаратов наблюдения с использованием гиперспектральной аппаратуры в интересах социально-экономического развития России и международного сотрудничества», реализуемого по Постановлению Правительства РФ от 09.04.2010 г.№ 218.
МКА «Аист-2Д» предназначен для проведения большого количества научных экспериментов, а также для отработки и сертификации целевой аппаратуры дистанционного зондирования Земли (ДЗЗ), обеспечивающей аппаратуры и их программного обеспечения для дальнейшего использования в перспективных разработках РКЦ «Прогресс».
Масса МКА составляет 531 кг. Срок активного существования — не менее трёх лет.
На МКА установлена широкозахватная мультиспектральная оптико-электронная аппаратура (ОЭА) видимого диапазона «Аврора». Подтвержденное разрешение изображений в панхроматическом диапазоне составляет 1,9 — 2,1 м, в мультиспектральном диапазоне — 4,4 м при полосе захвата 39,6 км.
На аппарате также установлена аппаратура для наблюдения Земли в ИК-диапазонах, предназначенная для обнаружения очагов пожаров в отсутствие видимости в темное время суток и при облачности.
На «Аисте-2Д» функционируют пять типов научной аппаратуры, в том числе для исследования воздействия факторов космического пространства на различные электронные компоненты, для изучения деградации образцов поверхностных элементов КА, для регистрации микрометеоритов и частиц космического мусора в околоземном пространстве и другие.
Управление спутником, а также прием и обработка информации с него осуществляется РКЦ «Прогресс».

Фургон «ГАЗель NEXT» стал победителем ежегодной национальной премии «Автомобиль года в России» в номинации «Фургоны». Победители конкурса были определены электронным голосованием, в котором приняли участие 972 000 человек.
Цельнометаллический фургон «ГАЗель NEXT» второй год подряд стал обладателем ежегодной национальной премии «Автомобиль года в России» в номинации «Фургоны». Автомобили марки ГАЗ уже пятый раз побеждают в этом престижном конкурсе.
Производство фургона «ГАЗель NEXT» стартовало на Горьковском автозаводе осенью 2015 года. В настоящее время автомобиль выпускается в четырех основных модификациях: грузовая (средняя и длинная база) и грузопассажирская (также средняя и длинная база). Автомобили комплектуются тремя типами двигателей: дизельными, бензиновыми и газово-бензиновыми. Основными факторами, которые оказали влияние на предпочтения потребителей, стали сочетание комфорта и функциональности, богатой базовой комплектации с самой низкой ценой в своем классе.
Объем кузова грузового фургона составляет 13,5 куб. м, что на 30% больше, чем у автомобилей «ГАЗель» предыдущего поколения. Специальный люк под пассажирским сиденьем позволяет перевозить длинномерные грузы до 5 м. Задние двери фиксируются в промежуточном положении — под углом 90 градусов и — при полном открытии — на 270 градусов, предоставляя перевозчику свободу действий даже в ограниченном городском пространстве. Модернизированная коробка передач, усиленные рама и задняя подвеска, двухстороння оцинковка металла кузова и кабины обеспечивают высокий уровень комфорта и надежности автомобиля.
Павел Середа, директор дивизиона «Легкие коммерческие и легковые автомобили» «Группы ГАЗ»:
— Фургон «ГАЗель NEXT» — это сильный и конкурентоспособный продукт, который по функциональности, качеству, эргономике не уступает лучшим зарубежным моделям, а по цене дает им хорошую фору. Кроме того, у нас самая богатая базовая комплектация, самая широкая сервисная сеть, лучшая адаптация к российским условиям. На конкурсе у нас были очень сильные конкуренты: новейшие модели ведущих мировых производителей. Очень интересно участвовать в борьбе, когда у тебя такие именитые соперники, и очень приятно, что российские пользователи отдают предпочтение нашему автомобилю.

28 апреля фрегат Черноморского флота «Адмирал Эссен» вышел в Северное море, успешно миновав проливы Каттегат и Скагеррак с интенсивным гражданским судоходством, а вечером следующего дня вошёл в пролив Ла-Манш.
18 апреля фрегат вышел из Кронштадта в Севастополь, совершив по пути заход в Балтийск для пополнения запасов топлива.
С 26 по 28 апреля фрегат Черноморского флота «Адмирал Григорович» совершил деловой заход в порт Лимасол на Кипре для пополнения запасов топлива, воды и продовольствия. С начала апреля корабль выполняет поставленные задачи в составе оперативного соединения ВМФ России в Средиземном море.
27 апреля через Гибралтар в Средиземное море вошёл отряд кораблей Северного флота в составе большого противолодочного корабля «Североморск», морского танкера «Дубна» и спасательного судна «Алтай».
В конце января БПК и суда обеспечения покинули корабельную авианосную группу Северного флота, в составе которой вышли на боевую службу 15 октября прошлого года, и за 3 месяца посетили порты Салала (Оман), Карачи (Пакистан), Виктория (Сейшельские острова), Дар-эс-Салам (Танзания), Пемба (Мозамбик), Кейптаун (ЮАР), Уолфиш-Бей (Намибия), Луанда (Ангола), Малабо (Экваториальная Гвинея) и Прая (Кабо-Верде). Покинув Средиземное море через Суэцкий канал, миновав Красное и Аравийское море, через Индийский океан и Атлантику отряд вновь вернулся в Средиземное море, полностью обогнув Африку!
27 апреля в порт Камрань (Вьетнам) зашли гвардейский ракетный крейсер «Варяг» и средний морской танкер «Печенга» из состава Тихоокеанского флота. Корабли вышли из Владивостока 1 апреля и к настоящему моменту посетили порты Пусан (Южная Корея) и Манила (Филиппины).

6 апреля экспедиционное океанографическое судно «Адмирал Владимирский» (Балтийский флот) вышло из Кронштадта в Средиземное море и Индийский океан. Целью научной экспедиции являются комплексные океанографические исследования, а также сбор сведений для корректуры морских и навигационных карт, руководств и пособий для мореплавания.

В сутки на фабрике «Победа» в Верхнем Ломове производят более 3,5 миллиона штук продукции.
Спичка в наше время перестала быть предметом первой необходимости. В советское время человек за год использовал 86 коробков спичек, сейчас — меньше 14. Как в таких условиях живет старейшая в России фабрика «Победа»?
Обратный отсчет
Спичечная фабрика «Победа» в Верхнем Ломове, считай, древняя старушка — в будущем году отметит 160-летие. И хотя технический прогресс наступает, забирая потребителей ее продукции, она все же держится и остается миллионщицей — в сутки здесь производят более 3,5 миллиона штук спичек.
Было время, когда фабрика строила своим сотрудникам жилье, возводила магазины, ремонтировала сельские дороги, содержала социальные объекты — в общем, была настоящим градообразующим предприятием.

Жотя и сегодня здесь работает большая часть трудоспособного населения Верхнего Ломова и фабрика по-прежнему является одним из крупнейших налогоплательщиков района, но…
— Наша отрасль переживает не лучшие времена, — говорит руководитель «Победы» Павел Сизов. — Спрос на спички неумолимо снижается.
Парадоксально, но враг производства — технический прогресс. Если раньше, чтобы развести огонь в печи, требовалось исчиркать полкоробка, то сейчас газовая горелка зажигается одной спичкой, и то если нет электроподжига.
Курильщики, и те подвели! Мало того что их стало меньше, так и про спички они забыли.

Не так страшна зажигалка.
Нужен ли театр, если появилось кино и телевидение? Нужна ли бумажная книга, если появились электронные носители? Из этого же ряда и вопрос: нужна ли спичка, если появилась зажигалка? Нужна, конечно! Да если еще включить мозги… Пока на фабрике вот что придумали. Стали наряду с хозяйственными спичками выпускать сувенирные. С учетом спроса наладили изготовление каминных и всепогодных спичек. Последние в специальных блистерных герметичных упаковках охотно приобретают силовые ведомства.
Ну и не одной спичкой живо производство. Вот, например, палочки для мороженого-эскимо — тоже вещь вневременная! Их на фабрике делают в большом количестве. Чего не скажешь о сувенирной продукции. Поточные линии фабрики рассчитаны исключительно на массовый выпуск, и создание штучной продукции требует ручного труда. А это дополнительные затраты.
Рынки сбыта и сырье.
Сейчас на фабрике трудится около 400 человек. Немало сотрудников отдали «Победе» всю жизнь. Один из ветеранов — председатель профкома Геннадий Некрасов.
— Я работаю здесь почти 60 лет, — говорит он. — В свое время производство регулярно перевооружалось. Почти ежегодно на фабрику приходили станки для разделки и полировки древесины, наклейки этикеток и много другого оборудования. И людей работало больше тысячи.
В новейшей истории последнее приобретение было сделано пять лет назад — это три производственные линии компании «Arenko». Из-за падения спроса на спички руководство холдинга «ОСК», куда с 2011 года входит верхнеломовская фабрика, не видит особого смысла в усилении производственной базы. В воздухе витают идеи перепрофилирования предприятия. Было намерение наладить выпуск бумажно-слоистого пластика для строительной отрасли. Ожидалось, что инвестиции в проект составят около двух миллиардов рублей. Не получилось.
— Причина в том, что к границам предприятия вплотную подступают жилые кварталы, — объясняет директор фабрики Павел Сизов. — Санитарно-защитные нормы запрещают вести на его территории многие виды производственной деятельности.

Так что пока путь один — снижение себестоимости традиционной продукции и поиск рынков сбыта. Если говорить о первой позиции, то это закупка древесины на территории области. Ежемесячно предприятие потребляет более 2 тысяч кубометров низкосортной древесины, и почти вся она привозится из соседних регионов.
Недавно на одном из совещаний правительство области пообещало предприятию помощь в закупке сырья.
— Мы серьезно работаем над развитием лесопромышленного кластера в области, — пояснил чиновник. — Думаю, у вас появится возможность покупать местную древесину, причем хорошего качества и по более низким ценам, чем на стороне.
Одним словом, сдавать спичечное производство на свалку истории еще рано.
— Спички — стратегический продукт, — заключили в правительстве. — Ими в России всегда запасались впрок. Не случайно в Росрезерве этот продукт числится одним из самых важных.
Этикетки с аэропланом.
Мы говорили о падении спроса на спички без учета географического фактора. А он есть. Если в европейской части России, выражаясь фигурально, перешли на зажигалки, то в республиках Средней Азии спички еще в большом ходу, поскольку с газификацией там дела не очень.
Вагонами отгружают продукцию «Победы» в Афганистан, да не простую, а особенную.
— Для этой страны мы делаем не картонную, а более надежную — шпоновую упаковку, — говорит чиновник. — В России и Европе наше предприятие — единственное, где налажено ее производство.
Также афганцы просят, чтобы на коробках непременно красовалась желтая этикетка с аэропланом.
Много охотничьих спичек делается для Восточной Сибири и Приморского края.