Как русские женщины делают японские кроссоверы (20 фото + 2 видео)
Понятно, что прежде всего обращаешь внимание на то, что тебе непривычно, но столь высокого процента женщин на конвейере я не видел ни на одном из автомобильных заводов в России. Но не будем забегать вперед.
Итак, завод ПСМА Рус расположен в промзоне на окраине Калуги и занимает площадь в 145 гектаров, включая 30 гектаров, зарезервированных под будущее производство компонентов. Площадь строений – 125 000 квадратных метров. На территории есть испытательный трек протяженностью в 2.5 км, по которому мне тоже удалось прокатиться, но об этом чуть позже.
На заводе есть две линии сварки, одна покрасочная и две сборочных линий. На предприятии трудится около тысячи сотрудников, из них 150 человек занято сборкой автомобилей Mitsubishi. Половина операторов, как я уже сказал, женщины.
Производственная мощность завода составляет 125 000 автомобилей в год (в соответствии с долями в уставном капитале, 40 тысяч – Mitsubishi, 85 – PSA). Максимальное количество автомобилей японской марки завод выпустил в 2014 году — 32 926 единиц моделей Pajero Sport и Outlander. Сейчас, в связи с затянувшимся экономическими кризисом, а также уходом с рынка старого Pajero Sport, завод работает с куда меньшей нагрузкой, в одну смену вместо трех. В прошлом году было выпущено 13 262 Outlander. План на 2017 год — 13 975 авто.
Процент локализации Outlander составляет 32.8%. Но это не означает, что поставщики всех комплектующих — российские компании. Компоненты поставляют с российских заводов крупных мировых брендов — японских, европейских, американских. Доля единственного российского поставщика, компании "Стандартпласт", составляет в этих 33% не более 6%. Компания поставляет напольное шумоизоляционное покрытие для кузова. 5% из указанного выше числа — так называемые запчасти pass-through, локальные лишь формально.
Но не будем придираться к мелочам. По словам заместителя гендиректора завода Ёсия Инамори, процент локализации может быть увеличен, но зависит это в том числе и от самих поставщиков. Дело в том, что как и большинство современных автозаводов, ПСМА Рус осуществляет производство полного цикла с выполнением части операций (сварку, окраску и т.д.) на месте, т.е. так называемую CKD-сборку. Это означает, что сами по себе узлы (двигатели, коробки передач, “торпеды” и т.д.) на заводе не собираются, а поставляются на конвейер (поставщиками) уже в собранном виде. Такая схема позволяет упростить логистику и сделать производство более простым и экономически выгодным.
Производства основных поставщиков расположены по соседству в Калужской области (максимум — в полутора часах езды). В их числе — акустические компоненты HP Pelzer, штампованные детали Gestamp и Benteler. Пластик интерьера — от американской Visteon, внешний пластик — канадская Magna. Пластиковые бензобаки — китайцы YAPP. Топливная система и шины — Continental, кресла — Lear, детали интерьера и выхлопные системы — поставляет французская Faurecia.
Готовые штампованные детали сваривают вручную, при помощи ручных кондукторов.
Сваренные детали кузова — основание, боковины, навесные элементы — поступают на основную линию сварки.
Затем кузова автомобилей подсобираются вручную. После этого они поступают на роботизированную сварочную станцию body flexor.
Кузова зажимаются шаблонами для обеспечения правильной геометрии. Сварочные манипуляторы танцуют над кузовом, осуществляя финальную точечную сварку.
Видео сварки кузова роботом
Общее количество сварочных точек в кузове Outlander — свыше 2000, и 1300 из них сваривается роботами. Всего на конвейере стоит 26 роботов. Самый крупный имеет высоту в 7 метров.
Сваренный кузов переходит на участок монтажа навесных деталей. Вручную устанавливаются двери, капот, багажник.
Следующий этап — контроль качества. Изучается геометрия, после чего кузов контролируется на предмет визуальных дефектов — вмятин, царапин и прочих возможных повреждений. Их определяют в том числе тактильным способом.
Мелкие дефекты устраняются на посту доработки кузова. После чего готовые кузова поднимаются на лифте и отправляются на роботизированную покрасочную линию. Там кузов автомобиля проводит девять часов. Краски, как и на других современных авто, имеют водную основу, на основе растворителя — только лак. Общая масса краски+грунта+лака — около 6 кг на один автомобиль.
Попасть в окрасочный цех просто так невозможно. Одним глазком можно посмотреть лишь на лаборатории разрушающего контроля и метрологии. В первой кузова буквально разрывают, проверяя качество всех соединений. Для разрушения случайным образом выбирают один кузов в день.
Во второй лаборатории измеряются все детали, контролируются параметры рабочего оборудования.
Окрашенные кузова поступают в цех сборки, общей площадью в 60 000 кв.м. Тут работает две линии, на одной из которых и собирают Outlander. Также тут есть зона контроля качества и зона ремонтных работ, а также небольшой цех, где осуществляется подготовка новых моделей автомобилей к запуску в массовое производство.
Протяженность сборочной линии составляет 400 метров, кузова поступают “по воздух” на специальных подвесах. Ранее установленные двери… снимают, чтобы было проще собирать салон.
Сборка начинается с установки шумоизоляции, электрооборудования, приборной панели, подушек безопасности, обшивки салона и шумоизоляции, стоек подвески, фар и блока ABS.
После этого автомобиль переходит на участок механики, где его уже ждут двигатели, коробки передач и другие агрегаты.
Тут происходит установка тормозной системы, задней и передней подвески, выхлопной системы, силовой установки.
Затем происходит “свадьба” подрамников подвески и силового агрегата с кузовом. Устанавливаются бампера, колёса и защитные экраны.
Чем ближе к концу линии, тем больше автомобиль похож на себя. При помощи рук и манипуляторов, происходит установка сидений, центральной консоли, руля. Заливаются все технологические жидкости.
После этого происходит вклейка стекол. Самая любопытная часть этого процесса — это вклейка лобового стекла, точнее, нанесение клеевого шнура, которое с невероятной точностью делает специальный робот. Сама вклейка происходит вручную, при помощи специального манипулятора.
Заднее и боковые стекла устанавливаются при помощи присосок. Перед установкой на лобовое стекло приклеивается зеркало заднего вида.
На отдельном посту происходит сборка дверей — монтируются стекла, крепятся уплотнители, шумоизоляция и обшивка, также монтируется вся электрика. После этого, двери устанавливаются на автомобиль, который на этом этапе почти полностью готов.
Последний участок линии — это контроль качества.
Расположенные в световом туннеле автомобили полностью инспектируются на предмет внешнего вида, сборки интерьера, проверяются зазоры кузовных деталей и работа замков дверей.
После этого регулируется сход-развал, автомобили проверяются на стенде и в дождевальной камере. Финальный этап — проверка на 2.5-километровом тестовом треке. Водитель-испытатель — к слову, тоже девушка.
Автомобиль четыре раза проезжает по специальной трассе с тарированными колдобинами, спусками и подъемами. Тут проверяется работа всех узлов и агрегатов.
Стенки вокруг препятствий сделаны таким образом, чтобы отражать и усиливать максимальное количество звуков.
Скажу сразу — о гоночном режиме речи не идет, проверка совсем не похожа на журналистский тест-драйв. Максимальная скорость — не более 100 км.ч.
Видео проезда по тестовому треку
На нашем Outlander никаких посторонних шумов не выявлено — а это значит, что скоро этот автомобиль отправится к дилеру.
Вот так производятся Mitsubishi Outlander в Калуге. В настоящий момент производство полностью готово к запуску сборки Pajero Sport нового поколения, но финальное “политическое” решение об этом пока не принято.