Экскурсия на завод Mercedes-Benz в Подмосковье (30 фото)

Площадь производственных построек — 95 тысяч квадратных метров. Уже действуют цеха сварки и окраски кузовов, сборочный цех, складские помещения. Первоначальная мощность производства — 25 тысяч автомобилей в год, то есть 82 автомобиля в день. Напомню, что в прошлом году в России продали 44 133 автомобиля немецкой марки. На случай расширения производства, рядом зарезервирована дополнительная площадка.

Цены в заводской столовой изучить не удалось, но в кафетерии, который обычно посещают руководители и сотрудники офисов, все достаточно доступно

Для обеспечения выпуска 25 тысяч автомобилей заводу необходимо около 1000 сотрудников. Если открыть сайты вакансий, то можно обнаружить, что предприятие активно набирает сотрудников различного уровня — руководителей, инженеров по подготовке сварочных линий, операторов производственных линий, специалистов по контролю качества и так далее. На данный момент на предприятии работает около 500 человек.

На заводе уже начато производство седанов Е-класса.Чуть позже на конвейер встанут модели GLC, GLE и GLS (после смены поколения). Вопрос локализации производства компонентов рассматривается, но пока все кузовные детали, узлы и агрегаты будут поставляться с других заводов марки в Европе и США. Так что к немецкому качеству вопросов быть не должно.

Теперь предлагаю вам прогуляться по цехам российского завода Mercedes-Benz

Все начинается со сварки кузова. Он создается посредством точечной сварки из 330 импортных деталей. Российская сталь пока не используется:) Алюминиевые детали (у Е-класса W213, это, например, капот, передние крылья, крышка багажника)

Детали кузова. На последнем кадре затесалась уже собранная и окрашенная дверь

Ванна для очистки алюминиевых деталей, 3D-сканер системы контроля качества, шнур андона и умная тележка Siemens

Большая часть сварочных операций выполняется вручную при помощи полуавтоматических сварочных клещей- это касается сварки отдельных панелей кузова.

Точность сварки обеспечивается массивными кондукторами, в которых закрепляются все детали перед началом сварки клещами. Инженерно грамотное решение, сочетающее точность и минимальные затраты.

Почему тут нет мега-роботов? Просто потому, что на небольшом объеме выпуска это нерентабельно. Качество от этого не страдает, как показывает опыт точно такого же производства на заводах Daimler в Азии

Роботы Kuka стоят только на финальном этапе сварки, где соединяются крыша, пол и боковины. Контроль качества на этом этапе максимально жесткий, роботы последнего поколения отслеживают качество сварки при помощи десятков сенсоров.

Все операторы, работающие сварочными клещами, проходят 7-недельное обучение на заводах Mercedes-Benz за границей. В данный момент уже запущена сборка Е-класса, его мы и видим на большинстве фото. Соседняя линия пока пуста, она предназначена для сборки кроссоверов.

Кроссоверы GLC скоро пойдут в производство на российском заводе

После сварки и подсборки, неокрашеный кузов попадает в так называемый световой тоннель. Тут сотрудники контроля качества проверяют кузов на на отсутствие деформаций, царапин и вмятин. Кузова подвозятся при помощи роботизированных тележек актуального поколения — им уже не нужна магнитная линия, достаточно нарисованной на полу. Ее распознают оптические датчики.

На этих фото хорошо видно, какие детали из алюминия, а какие из стали

После контроля кузова при помощи тех же автоматических тележек отправляются на окраску.

В окрасочный цех нас, конечно же, не пустили, но заверили, что этот процесс, включающий в том числе катафорезное грунтование, осуществляется в соответствии со всеми стандартами качества концерна Daimler-Benz. Судя по всему, вариантов цвет пока не очень много — на заводе я видел только черные и белые кузова.

Бампера, кстати, на данный момент поставляются уже окрашенными, из Германии.

Окрашенный и герметизированный кузов роботы-тележки перевозят на линию сборки, с него снимают двери.

Проходя через череду постов конвейера, он обзаводится VIN-номером и начинает обрастать деталями (первая из них — панорамная крыша), постепенно становясь похожим на готовый автомобиль. Вдоль каждой линии тянется шнур “андона” — заметив ошибку сборки, оператор тянет его и останавливает линию до устранения недостатка. Как и на других автозаводах, тут трудится немало женщин. Обширно используется ручной электроинструмент.

Первым делом устанавливается топливный бак, тормозные и топливные трубки. Затем — сборка салона, установка теплозащиты и тепловых экранов, электронных модулей и проводки. Ее жгут, кстати, весит добрых 30 кг. Следуя вдоль конвейера, можно оценить, насколько E-класс более наворочен относительно бюджетных автомобилей. Прежде всего, тут много шумоизоляции.

После этого устанавливаются детали салона, подушки безопасности, потолок, сервопривод багажника, передние амортизационные стойки.

Перед установкой сидений ковер пола закрывается картоном -чтобы избежать возможных повреждений. Затем устанавливаются стекла — примечательно, что клей на них наносит специальный робот, после чего операторы линии устанавливают стекла вручную.

Все машины на конвейере — с базовой аналоговой приборкой, что говорит о том, что это самые народные версии — идеальный выбор для госаппарата или такси. После того, как сборка салона окончена, сиденья подключены, происходит взаимная прошивка всех блоков управления и ключей зажигания. С этого момента все они приписаны к конкретному автомобилю.

После компьютерной проверки всех параметров, следует торжественный этап свадьбы — соединение кузова с подвесками, двигателем и трансмиссией.

Коробку и мотор соединяют воедино тут же, в Есипово, а вот подвеска в сборе с редукторами и приводами на подрамниках поставляется из Германии. По крайней мере, пока.

Стенд “свадьбы” использует большое количество опор, позволяя добиться максимально точного совпадения.

Затем — досборка, а именно — установка бамперов, порогов, подключение проводки ПТФ, заправка и проверка контуров систем охлаждения и кондиционирования, финальная проверка зазоров и перепадов зазоров кузовных элементов и так далее. Устанавливаются колеса — причем, не вручную, а при помощи гидравлических подъемников.

После этого автомобиль перемещается на стенд, где у него настраивают сход-развал по обеим осям, регулируются фары, проверяются антенны и средства коммуникации.

После финальной настройки, на другом стенде новенький Mercedes проходит роллер-тест на скорости до 120 км/ч.

Затем — углубленная проверка работы тормозной системы при помощи робота-пушера — автоматической “ноги”, проверяющей работу тормозов в самых разных режимах. После этого следует "прогулка" по заводскому треку, и автомобиль готов для отправки покупателям.

Случайно потеряв сопровождающих, я обошел все закоулки сборочных цехов и нашел там немало интересного. Помимо мастер-кузовов кроссовера GLC, мне попались ящики с деталями новых GLE и GLS, что говорит о том, что эти автомобили тоже скоро встанут на конвейер.

Что тут добавить? На данный момент завод в самом начале большого пути. Полагаю, что сегодняшний объем производства — несколько автомобилей в день, но он будет быстро расти. Если локальная сборка сделает автомобили Mercedes в “особой серии” более доступными, то я могу это только приветствовать. А если случится светлое будущее, в котором спрос на “мерседесы” в России будет столь велик, что завод в Есипово будет расширен и полностью роботизирован…

Конечно, еще Пушкин писал “Сказка — ложь, да в ней намек, / Добрым молодцам урок!”. Но в цехах российского производства лидирующей мировой марки премиальных авто — хочется в эту сказку верить.