Репортаж с завода Иж-Авто (63 фото)

Завод в его нынешнем виде являет собой памятник расточительности и неумелому бизнес-планированию ГК СОК и лично Юрия Качмазова, сначала «вваливших» в Иж-Авто сотни миллионов долларов под проект сборки автомобилей Kia, а потом вынужденных довести предприятие до рукотворного банкротства. За что, кстати, топ-менеджмент ГК СОК до сих пор находится в международном розыске.

В 2011 году хозяином завода стал АвтоВАЗ, через довольно хитрую схему с поддержкой лично Путина и Чемезова. ВАЗ купил завод у Сбербанка на кредит, взятый в самом Сбербанке! И по цене многократно меньшей реальной. Но таковы политические реалии того момента. Не воспользоваться шансом для ВАЗа было бы весьма недальновидно.

Сейчас на Иж-Авто собирают Ладу Гранту в вариантах седан и лифтбек. Мы уже знаем, что презентация лифтбека прошла совсем недавно, 14 мая. И с 1 июня этот автомобиль останется на конвейере единственным, седан станет выпускать только Тольятти. Зато лифтбек — только Ижевск.

Мы посетили Иж-Авто накануне презентации Гранты-лифтбека и посмотрели, как собирают эти автомобили.

По лифтбеку локализация на Иж-Авто достигла уже значительной величины: вся оригинальная штамповка задней части, многие пластмассовые детали, включая панель приборов. Более того, лифтбек — единственная Гранта, в которой применяется оцинкованная сталь (задняя дверь, а скоро добавятся и задние крылья). Кузова сваривают и окрашивают тут же, на заводе. После чего начинается процесс сборки автомобиля.

Процесс сборки Грант начинается с того, что кузова поступают из окрасочного цеха в накопитель.

И оттуда уже попадают на первый пост главного конвейера.

Это место называется TRIM, что означает просто конвейер, а участки его обозначаются, соответственно, как TRIM 1, TRIM 2 и т.д. Тут 240 человек собирают салон. Конвейер напольный, движется металлическая лента по центру. Ни одного выступа у движущегося полотна нет, так что тут абсолютно безопасно. Да и скорость невысока.

Вот кузов будущей Гранты заходит на TRIM 1.

Тут снимают двери, которые уходят на отдельную подсборку. Типичное решение для современного автозавода, но новое для Иж-Авто, как ни странно. Когда тут производилась Kia Spectra, её собирали вместе с дверями.

Двери навешиваются на подвесной транспортёр и уезжают в другое место.

А оголившийся кузов готовится принять первые детали салона.

В первую очередь лепят дополнительные битумные вибродемпфирующие накладки.

Их предварительно разогревают в специальной печи до 60 градусов.

Потом устанавливается электропроводка.

Лифтбек требует большей сноровки от сборщиков, чем седан, тут приходится подсобирать заднюю дверь — вести проводку к фонарям и стеклоочистителю. К тому же нужно всегда учитывать комплектацию конкретной машины — проводка там различается. Для удобства монтажа дверь удерживается на распорке.

Для защиты порогов используются специальные мягкие накладки, на которые можно безбоязненно садиться.

Раньше использовались накладки и для крыльев, но от них, по словам заводчан, больше проблем, чем пользы: магнитики, которыми они крепились к кузову, царапали лакокрасочное покрытие больше, чем сами работники.

Слева от ТРИМа тем временем идёт формирование кит-боксов (ящичков с детальками и метизами, если по-простому).

Кит-боксы имеют удачную конфигурацию и отлично встают над центральным тоннелем.

Пока идёт сборка салона, отдельные люди подсобирают рулевую рейку — крепят к ней рулевые тяги с наконечниками.

Другой человек монтирует рейку в моторном отсеке. Вот тут раньше было крепление хомутом на двух шпильках.

Но в прошлом году ВАЗ внедрил более жёсткое болтовое крепление. К сожалению, справа остались шпильки и хомут.

Конвейер, тем временем, продолжает движение.

Монтируется ЭБУ и пенопластовая подставка для ног переднего пассажира.

Доделывается проводка.

Теперь настало время волокнистых звукопоглотителей. Их несколько типов.

Те, которым предназначено просто лежать на полу, фиксируют отвратительной на вид смолой.

Но под матами её, разумеется не видно.

Тут же монтируют и главный звукоизолирующий элемент — войлочный мат на моторный щит.

В «Люксе» передний звукопоглотитель другой, составной.

Устанавливая уплотнитель в дверной проём, одна девочка делает примерно 150 ударов молотком!

Ну что ж, теперь можно класть формованный напольный ковёр.

Подсобранная заранее панель приборов…

…ставится вручную, двумя крепкими работниками.

В перспективе на Иж-Авто планируют делать это специальными манипуляторами, как на том же ВАЗе. Манипуляторы уже куплены и смонтированы в нужных местах конвейера, но работники пока их не освоили.

Зато освоили установку амортизаторов — по похожей технологии. Сначала, рядом с конвейером, стойки подвески подсобираются.

Складываются в удобном месте.

Потом стойки надеваются на манипуляторы и заносятся к точкам крепления на кузове. Вот передняя подвеска:

А вот задняя:

Пока крепят элементы подвески, отойдём в сторонку, на участок сборки приборных панелей. Они приходят с ВАЗа полностью разобранными, в виде набора компонентов. А пластмассовый корпус для некоторых комплектаций вообще льют в Ижевске.

Металлический каркас крепится на специальной стойке.

И на него последовательно навешиваются воздуховоды, отопитель, электроника, корпус.

С этой задачей в производственном масштабе справляются 16 человек.

Неподалёку собирают силовые агрегаты. Двигатель приходит из МСП ВАЗа «голым», без навесного оборудования. Но с катаколлектором

Читать полностью: http://info.drom.ru/misc/28454/

Не менее отдельно поставляется и коробка передач.

На небольшой настольной линии двигатель соединяют с коробкой и недостающими электроагрегатами.

Это объект приложения сил для 21 работника. Которым в обеденный перерыв и отдохнуть не зазорно.

В конце линии силовой агрегат приобретает завершённый вид, обзоводясь даже колёсными приводами.

Раз уж мы отклонились от главного конвейера, давайте пройдём эту часть цеха до конца. Тем более, что тут начинается самое интересное.

Участок шасси подразумевает, что работа с автомобилем ведётся снизу, следовательно, кузова переезжают на подвесной конвейер.