Как делают стекло?

Сегодня предприятие носит название АО "Саратовстройстекло", являясь дочерней структурой АО "Салаватстекло". Теперь это единственное отечественное стекольное предприятие в РФ, производящее около трети стекла.

Официальным днем рождения предприятия считается 15 мая 1958 года. В этот день был произведен пуск прокатной машины и введена в строй крупнейшая на тот момент в Европе система непрерывного проката стекла. Саратовское листовое полированное стекло, произведённое здесь, использовалось при строительстве многих уникальных объектов и символов эпохи: Кремлевского Дворца съездов, Останкинской телебашни, здания Бородинской панорамы, Ленинского мемориального центра в Ульяновске, здания СЭВ, гостиницы "Россия", Храма Христа Спасителя и тысяч других промышленных, общественных и жилых зданий по всей стране.

Сегодня на саратовском заводе работает почти 500 человек. Даже на входе в производственный корпус тут лежит стекло. Экскурсию по предприятию нам проводит директор Пётр Витальевич Сычёв.

А начинается всё с печи.

В печь подается шихта (смесь) из 7 компонентов (на фото одного не хватает), из которых и получается стекло. Песок, мел, сода, полевой шпат, доломит, сульфат натрия и уголь.

Как вы наверное догадываетесь, здесь очень жарко, поэтому пульт управления печью находится в отдельном аквариуме с кондиционерами.

Здесь можно задавать программу для работы печи, отслеживать все параметры. Верхние мониторы как раз показывают пламя, реверс которого происходит раз в 20 минут. Ежечасно в печь подаётся 5000 кубов газа. Температура для расплава шихты - 1600 градусов. У стекла - 1450 градусов.

Длина печи - 60 метров, ширина - 12 м.

Стекловаренная печь не перестаёт работать. Вы же понимаете, что если температура начнёт падать, то стекло застынет и печь нужно будет разбирать. Если раньше срок службы стекловаренной печи составлял 7-8 лет, то данная печь (ЛТФ-5), запущенная в 2009 году, должна прослужить 15-18 лет. После этого печь останавливают, разбирают и за несколько месяцев собирают новую.

15-20% оборудования на заводе российского производство, остальное - импортное.

Расплавленное стекло подаётся в ванну из расплава олова. В этой печи - 230 тонн (высота 90 мм). В итоге стекло течёт по олову. Такой способ изготовления называется наплывным (или флоат-метод).

Двигаясь по олову стекло охлаждается до 600 градусов.

Для предотвращения прилипания стекла к олову, внутри создаётся избыточное давление защитными газами — (94% азот, 6% водород). Это выход смеси газов.

Пульт управления ванной расплава.

Здесь задается толщина от 2,5 до 12 мм за счёт изменения скорости ленты и растягивающих устройств. Персонал постоянно дежурит, контролируя процесс, чтобы не было остановок.

Ну а дальше стекло поступает в печь отжига и охлаждения. Это довольно длинный путь - более 100 метров.

Постепенное охлаждение до 160 градусов предотвращает образование внутренних напряжений, которые могут привести к растрескиванию.

И вот оно, тёплое стекло. Здесь оно разрезается на листы необходимого размера.

Боковые борты со следами роликов срезаются (см. этот момент на видеоролике в конце поста).

Компьютерный контроль сразу позволяет обнаруживать дефекты.

Не отвечающий характеристикам лист стекла отбраковывается и автоматически сбрасывается конвейером в повторную переработку.

В плане брака стекольное производство безотходное - весь брак снова идёт в шихту на переплавку.

Далее стека по конвейерам разъезжаются к нескольким роботам, которые внушительно с помощью присосок расставляют стёкла по стопкам. Выглядит это ну очень впечатляюще. Смотрите в видео!

Сотрудник контролирует движение продукции по "роботозалу".

Вот такие огромные стекла. Размер до 6000x3210 мм. Производительность печи - до 700 тонн стекла в сутки.

Здесь можно увидеть разную необычную технику для работы со стёклами.

А это самый новый цех, открытый в мае 2018 года - цех нанесения покрытий.

Здесь происходит напыление различных покрытий на поверхность стекла: энергосберегающих, теплоотражающих, просветленная оптика и т.д.. Поэтапно происходит мойка очищенной водой, полировка, сушка, а далее - "коатер". В нём 24 крышки, в каждой из которых находится мишень, регулируется слой нанесения покрытия. В качестве покрытия могут выступать серебро, хром, титан, кремний и их смеси.

Температура 12-17 тыс. градусов. Здесь можно по цвету определить покрытия. Хром.

Серебро.

Кремний.

А это пульт цеха нанесения покрытий, где всё программируется и контролируется

Общий вид на новый цех.

Конечный продукт.

Ну а дальше стёкла отправятся покупателям. И если раньше основным транспортом был железнодорожный, то в этом году автомобильный и железнодорожный почти выровнялись по объёму отправлений. Правда не за счёт стоимости (железной дорогой дешевле), а за счёт дефицита свободных вагонов.