Технология, которая не устарела за 140 лет

На заводе работает современное оборудование, но в одном из цехов завода сохранилось уникальное производство - "канатная дорога". Это производство работает со дня открытия завода в 1875 году и работает оно до сих пор на том же самом оборудовании, которому уже 140 лет! Вполне возможно, что это самое старое производственное оборудование в мире, которое используется до сих пор. Я порекомендовал заводу подать заявку в Книгу рекордов Гиннеса. Кстати, завод на 55 лет старше города, в котором он расположен.

Канатная дорога - это огромный цех, длиной полкилометра.

На первой стадии производства скручиваются пряди.

Бобины с нитями установлены на шпулярник - раму с расположенными в несколько ярусов осями. Чем больше диаметр каната, тем большее число нитей требуется для его изготовления, тем больше должно быть посадочных мест у шпулярника.

Нити протягиваются пучками через калибры – группы отверстий, расположенные в виде концентрических кругов.

Пряди выходят из калибров.

Прядь прикрепляются к одному крюков веретена станка, двигающегося по рельсам.

Этому станку 140 лет и он работает, как новенький!

Здесь нет никакого электричества - станок чисто механический. Он двигается и все его механизмы работают за счёт вращения бокового колеса, через которое прокинут канат привода, идущий вдоль всего цеха.

Сначала этот канат тянула паровая машина, сейчас - электродвигатель. Только представьте себе: это оборудование когда-то приводилось в движение паром!

Эта механическая машина управляется тремя рулями и четырьмя рычагами.

140 лет назад не было телефонов и раций, а система связи была необходима. Цех длинный, оборудование шумит и через 500 метров кричать бесполезно. Ещё с тех времён сохранилась система сигнализации, позволяющая рабочему на подвижном станке передавать сигналы рабочему в начале цеха. Это три верёвки, тянущиеся над канатной дорогой.

Рабочий дёргает за верёвку, и в конце звенит колокол. Колоколу тоже 140 лет.

Подвижный станок вытягивает пряди на всю длину канатной дороги и скручивает их.

За один проход могут скручиваться до 12 прядей. Чтобы пряди при вытягивании не провисали, не пачкались и имели одинаковое натяжение, через равные промежутки под них подставляются подпорки с зубьями.

После того, как подвижный станок вытянул пряди на всю длину канатной дороги, они соединяются для свивания каната, по три пряди на канат. Одновременно могут свиваться четыре каната. Для того, чтобы пряди в канате ложились ровно, их пропускают через конус, находящийся на подвижной тележке.

При свивании длина каната уменьшается. Пряди длиной 300 метров при свивании образуют готовый канат длиной 230-250 метров.

Это одна из последних канатных дорог в мире - их вытеснили гораздо более компактные канатовьющие машины, однако у канатных дорог есть много преимуществ – они могут свить канат из любого волокна, синтетического или натурального, и диаметр каната практически не ограничен. Канатовьющая машина рассчитана только на одну толщину каната, а канатная дорога может вить канат любой толщины. Вот такой канат (а он почти 10 сантиметров в диаметре) можно свить только на канатной дороге.

Нити для канатной дороги (они называются каболка) свиваются из ещё более тонких нитей на современных крутильных машинах.

Посмотрите на видео в конце этой статьи, как происходит смотка. Это впечатляет.

Тонкие канаты делают на канатовьющих машинах.

Рамка на большой скорости вращается вокруг катушек с нитями, свивая их в заготовку для каната. Затем во второй секции три тонких заготовки свиваются в канат.

Завод делает канаты как из синтетических волокон, так и из натурального сырья. Вот классический пеньковый канат (их сейчас используют в основном в декоративных целях).

Джутовый канат.

Cизалевый канат

Канаты из хлопка.

Канат из льна.

Полипропиленовые и полиамидные канаты сейчас практически полностью заменили натуральные канаты в мореходстве.

Основная продукция завода сейчас - верёвки для промышленного альпинизма.

В центре верёвки несущие белые нити, идущие параллельно. Вокруг них сплетённые цветные нити. Плетение осуществляется за счёт перемещения катушек с нитью.

Одновременно в цехе плетётся несколько десятков верёвок, диаметром от 4 до 12 мм.

Станки для тонких верёвок плетут их сразу по четыре.

Яркие узоры на верёвках сделаны не только для красоты. Каждый узор кодирует тип, толщину и прочность верёвки.

Спасибо компании Кувалда.ру за возможность побывать на заводе. Мне было очень интересно, надеюсь и вам было интересно увидеть уникальное производство, сохранившееся с позапрошлого века.