Россия – нам есть чем гордиться!

На Усть-Среднеканской ГЭС, возводимой РусГидро в Магаданской области, строители начали монтаж металлокаркаса машинного зала для третьего гидроагрегата. К настоящему времени уже смонтировано более 50 тонн металлоконструкций.
Проект Усть-Среднеканской ГЭС предусматривает последовательный ввод гидроагрегатов. Первые два гидроагрегата станции были введены в эксплуатацию в 2013 году. В настоящее время ведется строительство второго пускового комплекса, предусматривающего монтаж третьего гидроагрегата и увеличение высоты плотины. Ввести гидроагрегат № 3 Усть-Среднеканской ГЭС в эксплуатацию планируется в 2018 году.
Гидростроители продолжают работы по монтажу третьего гидроагрегата, завершены сварные работы на стыке водовода и спиральной камеры. Продолжается бетонирование глухой станционной плотины, водосбросной плотины и сопрягающего устоя. Выполняются земельно-скальные работы по возведению левобережного участка русловой земляной плотины.
После завершения закупочных процедур планируется приступить к монтажу комплектного распределительного устройства (КРУЭ) 220 кВ второй очереди. Ведутся отделочные работы в здании эксплуатационных служб, к концу 2017 года планируется сдать объект в постоянную эксплуатацию.
Усть-Среднеканская ГЭС — строящаяся гидроэлектростанция на реке Колыма, является второй в каскаде Колымских ГЭС. Расположена в 9 километрах от устья реки Среднекан, впадающей в Колыму. Строительство Усть-Среднеканской ГЭС начато в 1991 году. Завершение строительства станции позволит создать предпосылки для развития горнодобывающих предприятий; переключить на Усть-Среднеканскую ГЭС регулирование судоходных попусков, что позволит снять ограничения на режимы работы Колымской ГЭС; увеличить надёжность энергоснабжения Магаданской области; сократить потребление привозного топлива и за счёт этого улучшить экологическое состояние региона; создать новые рабочие места.

Специалисты цеха централизованного ремонта (ЦЦР) Ростовской АЭС совместно с подрядчиками АО «Сезам» начали сборку реактора четвертого энергоблока.
В течение 25 дней в реактор будут установлены все внутрикорпусные устройства (ВКУ) общим весом 150 тонн: внутрикорпусная шахта, выгородка и блок защитных труб (БЗТ). А с помощью перегрузочной машины произведут загрузку 163 имитаторов тепловыделяющих сборок (ИТВС), сообщает пресс-служба Ростовской атомной станции.
По словам заместителя директора по капитальному строительству Алексея Федотова, по завершению сборки реактора волгодонские атомщики приступят к испытаниям реакторной установки, в том числе и на рабочих параметрах.
«Уже установили шахту реактора, ведем работы по монтажу выгородки, в ближайшие дни начнем загрузку ИТВС. Работы по сборке реактора планируем завершить до конца текущего месяца. После сборки реактора начнем его гидроиспытания и циркуляционную промывку, чтобы еще раз проверить качество монтажа первого контура», — отметил Алексей Федотов.
После гидроиспытаний и циркуляционной промывки на пусковом энергоблоке начнется технологический этап «горячей обкатки» реакторной установки. В реакторе будут созданы температурные условия подобные возникающим при реальной работе ядерного реактора. Это позволит специалистам снять различные характеристики работы оборудования: тепловыделение, теплопотери, расходы теплоносителя и другие показатели, доказывающие безопасность реактора и соответствие его работы требованиям проекта.
Пуск энергоблока № 4 Ростовской АЭС запланирован на 2017 год.

2 мая в Азовском районе открыт новый зерновой терминал компании «Луис Дрейфус Коммодитиз Восток».
За полтора года на берегу Дона был построен терминал по экспортной отгрузке зерна и генеральных грузов мощностью 800 тыс. тонн в год с последующим увеличением мощностей до 1 млн тонн.
Объем инвестиций составил 2 млрд рублей. В результате на современном производстве создано 80 высококвалифированных рабочих мест.
«Стратегическое местоположение терминала прямо в устье реки Дон откроет новые возможности в сфере логистики и экспорта и поможет нам обслуживать клиентов по всему миру ещё эффективней, — прокомментировал Дэвид Охайон, руководитель направления зерновых и производственно-сбытовых платформ, глава региона EMEA (Европа, Африка и Ближний Восток). — Азовский объект — наш первый зерновой терминал в России наряду с пятью представительствами и десятью наземными силосами. С его запуском общая вместимость наших объектов в стране превысит более 1 млн тонн».
Напомним, «Компания Луис Дрейфус Восток» входит в состав международной группы Louis Dreyfus Holding B.V. и является одним из крупнейших экспортеров зерна на территории России, ежегодно поставляя за рубеж до 3 млн тонн зерна.

Уникальное для Курганской области предприятие открылось в Каргапольском районе накануне майских праздников. Его специализация — производство гуминовых удобрений. Исходное сырье — торф, добываемый на территории региона, конечный продукт — жидкие и сухие смеси. Уже сейчас, на первоначальном этапе предприятие производит 1500 литров гумата калия (жидкая фракция) и 500 кг сухого удобрения.
В том, что продукция предприятия будет востребована, сомневаться не приходится. Опыт применения гуминовых удобрений в течение последних 15 лет показал устойчивый прирост урожайности на 17-55% (в зависимости от вида культур). Кроме того, использование удобрений на основе гуминовых соединений для обработки семян и растений повышает устойчивость растений к засухе, заморозкам, болезням и вредителям.
Уже сейчас продукцией завода заинтересовались представители агробизнеса из ближнего и дальнего зарубежья — подписан меморандум о поставках в Саудовскую Аравию.
ООО «Гуматы» — совместный ппоект московского и зауральского инвесторов. Объем вложенных инвестиций составляет 5 млн рублей, планируемые капиталовложения до конца текущего года втрое больше. Пока на заводе трудится пять человек, в будущем, с расширением производства, число рабочих мест увеличится.

Полсотни новых автобусов ЛиАЗ, купленных в декабре 2016 года, прибыли на предприятие «Нижегородпассажиравтотранс».
Автобусы проходят стадию оформления и готовятся к выходу на линии примерно через месяц.
Также в первой декаде июня планируется провести аукцион на приобретение 50 автобусов среднего класса вместимости, а во второй декаде — провести публичные торги ещё на 100 автобусов большой вместимости. Выделение денег на покупку этих транспортных средств одобрено 19 апреля.

Впервые в России на заводе «Изолятор» успешно прошел приемочные испытания высоковольтный ввод «масло-элегаз» на класс напряжения 500 кВ. Ввод разработан по заказу ООО «Тольяттинский Трансформатор».
Особенность конструкции данного типа ввода заключается в том, что внешняя изоляция отсутствует не только на нижней части ввода, но и на верхней. Поэтому для проведения испытаний был изготовлен специальный технологический бак-имитатор КРУЭ, который был заполнен элегазом под минимальным рабочим давлением. Для подачи в бак напряжения был использован другой ввод 500 кВ, который монтировался на крышку технологического бака.
Для подтверждения соответствия требованиям нормативной документации был проведен полный комплекс приемочных испытаний, включая специальные испытания, присущие элегазовым устройствам:
испытание на внешнее давление элегаза 11,5 Ати;
испытание на утечку элегеза через ввод 7,5 Ати;
испытание на механическую прочность узла крепления ввода к КРУЭ моментом 40 кНм.
Ввод успешно прошел весь комплекс приемочных испытаний, что позволило в кратчайшие сроки изготовить первую партию вводов и отгрузить их заказчику в полном соответствии с контрактом.
В настоящее время на заводе «Изолятор» проходит испытания еще один тип ввода 500 кВ «масло-элегаз», предназначенный для энергообъектов филиала ПАО «ФСК ЕЭС» МЭС Центра.
Сегодня компания «Изолятор» — современное высокотехнологичное предприятие, оборудованное по последнему слову техники, способное разрабатывать, производить и испытывать вводы переменного и постоянного тока в диапазоне 20-1150 кВ.
Производственная база предприятия позволяет выпускать 12 тыс. высоковольтных вводов в год. Компания постоянно расширяет номенклатуру высоковольтных вводов за счет принципиально новых разработок, проводит конструктивную и технологическую модернизацию выпускаемой продукции.
За более чем 120-летнюю историю предприятием выпущено более 620 тысяч высоковольтных вводов, несущих службу на подавляющем большинстве энергообъектов России и стран СНГ, а также в более чем 30 странах мира.

В филиале «Производство полиметаллов» АО «Уралэлектромедь» ( Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) приступили к производству топливных брикетов, которые будут использоваться в качестве топлива для шахтных печей. Себестоимость 1 тонны брикетов из коксовой мелочи и пыли в 2 раза ниже, чем у кокса. Сырьем для производства брикетов служит коксовая мелочь, которая также как и кокс, закупается на рынке, но стоит в несколько раз дешевле.

По словам главного инженера филиала Олега Берняева, брикеты — это хорошая альтернатива дорогостоящему коксу. Новый топливный продукт по своим качественным характеристикам абсолютно идентичен доменному коксу.
— Заменив кокс топливными брикетами примерно на 30%, мы сможем экономить на закупке энергоресурсов, что в конечном итоге позволит снизить себестоимость черновой меди, — отметил он.
Эксперименты по получению коксовых брикетов проводились с августа 2015 года, как в лаборатории исследовательского центра АО «Уралэлектромедь», так и в условиях производства. Реализовать проект удалось благодаря новому прессу «LUDMAN» (США), установленному в цехе брикетирования в 2015 году. За счет высокой производительности, «американец» позволяет без ущерба для основной технологии брикетирования мелкодисперсного сырья изготавливать аналогичные брикеты из коксовой мелочи.
В настоящий момент филиал приступил к использованию брикетов на постоянной основе на всех трех шахтных печах. На предприятии рассчитывают получать до 700 тонн топливных брикетов в месяц.

Модернизация технологических линий завершена на четырех объектах Красноярского машиностроительного, сообщили на селекторном совещании в российском военном ведомстве.
«Еще один проект, который находится на постоянном контроле Министерства обороны, связан с модернизацией технологических линий акционерного общества «Красмаш». Фактически в круглосуточном режиме осуществляется контроль за качеством и своевременностью проведения работ. На сегодняшний день они выполнены на четырех объектах «Красмаша», — сказано в сообщении.
Налажено тесное взаимодействие Красноярского машиностроительного завода с Национальным центром управления обороной и госкорпорацией «Роскосмос».
АО «Красмаш» («Красноярский машиностроительный завод») является основным российским изготовителем баллистических ракет для подводных лодок, а также базового модуля разгонного блока для ракет-носителей «Зенит» и «Протон». По данным открытых источников, предприятие занимается производством новой тяжелой межконтинентальной баллистической ракеты «Сармат».

Завод спецавтомобилей «Промтех» промышленной группы «Самотлор-НН» выполнил заказ на новый медицинский автомобиль. Базой для него послужил длиннобазный среднетоннажник ГАЗон Next. На раму шасси установили специализированный закрытый теплоизолированный кузов, в котором размещено оборудование мобильного медицинского центра «Здоровье нации».
Мобильная клиника «Здоровье нации» на базе Газон Next предназначена для оценки уровня психофизиологического и соматического здоровья, функциональных и адаптивных резервов организма, оценки риска развития возможных заболеваний, выявления заболеваний на ранних стадиях.
Использование «Здоровье нации» позволит в самые короткие сроки существенно передвижного медицинского комплекса повысить консультативную мобильность, увеличить оборот обследования населения за счет средств ОМС по диспансеризации, обеспечить максимальноевыявление заболеваний на ранних стадиях, и, как следствие, уменьшить нагрузку на бюджет региона за счет уменьшения в последующем закупокдорогостоящих лекарственных средств.

Комплекс обследований в мобильном Центре здоровья состоит из:
Трех кабинетов, каждый из которых выполняет различные функции. Также в комплекс есть санитарная комната, оснащенная биотуалетом.Медицинские кабинеты
1 — Терапевтический: Оснащен кушеткой; Аппаратом ЭКГ российского производства; Цифровым ультразвуковая портативная система(Производитель-Россия).
2 — Процедурный кабинет, оснащённый оборудованием для забора крови и проведением экспресс-анализов и т. п.
З — Кабинет женское здоровье, в котором установлено гинекологическое кресло, также российского производства. В данном кабинете также установлен Портативный цифровой маммограф (Производство Россия).

Комплекс оснащен всеми системами жизнедеятельности:
Электрическая система
1. Подключение к внешнему источнику 220
2. Электрогенератор
3. Аккумуляторные батареи с преобразователем напряжения
Система отопления и вентиляции
4. Конвекционные обогреватели
5. Система кондиционирования с возможностью обогрева
6. Тепловая завеса над входом
7. Воздушный автономный отопитель с разводкой по кабинетам и возможностью регулировать тепловой поток
8.Естественная вентиляция через окна и двери
9.Приточно вытяжная вентиляция 220 В, 24 В или 12В
10.система кондиционирования
Санитарное оборудование
11. Рукомойники накопительного типа или центральное водоснабжение
12. Биотуалет
13.Комплект для уборки
Безопасность
14. Система пожарной сигнализации
15. Огнетушители
16. Охранная система автомобиля
17. Система ГЛОНАС с экстренной кнопкой у водителя, при нажатии на которую передается сигнал тревоги в специализированные службы
18. Система связи кабины водителя с медицинскими отсеками
19. Тележка-каталка со съёмными носилками TMS
20. Видеорегистратор

Рекомендуемое медицинское оборудование
Цифровой рентгенодиагностический комплекс,
гематологический анализатор крови;
глюкометр с тестполосками;
иглы и пробирки для взятия крови;
контейнеры длямочи;
биохимический анализатор крови;
анализатор мочи;
холодильник для хранения биологических материалов;
набор офтальмолога (щелевая лампа, набор пробных очковых линз, проектор знаков);
набор врача-оториноларинголога, аудиометр, спирометр;
аппарат АД (тонометр) (терапевт);
фонендоскоп (терапевт); кольпоскоп (гинекология)

Власти Венгрии отклонили требование некоммерческих организаций и подтвердили выдачу экологической лицензии для проекта строительства новых энергоблоков единственной венгерской атомной электростанции «Пакш».
Как отметил уполномоченный правительства Венгрии по вопросам расширения АЭС «Пакш» Атилла Асоди, две некоммерческие организации пытались оспорить решение, принятое еще в сентябре прошлого года. Однако администрация медье Пешт в среду подтвердила выдачу экологической лицензии вслед за предыдущим решением администрации медье Баранья. В итоге получение окончательного свидетельства говорит о соответствии проекта экологическим требованиям Венгрии.
По словам Асоди, венгерское агентство по атомной энергии также одобрило лицензию на площадку для расширения станции. Теперь на основе действующей экологической лицензии и лицензии на площадку можно начинать работу по получению окончательного разрешения для начала строительства блоков, добавил представитель правительства.
В конце 2014 года Россия и Венгрия подписали документы на постройку пятого и шестого блоков АЭС Пакш с реакторами по российской технологии ВВЭР-1200. Первый документ — это EPC-контракт (инжиниринг, поставки оборудования, сооружение) на два новых энергоблока, в котором зафиксированы задачи на ближайшие 12 лет. Второй документ регламентирует условия сервисного обслуживания будущих энергоблоков АЭС, третий — условия обеспечения станции ядерным топливом.

20 апреля в Астраханской области состоялась закладка камня в фундамент будущего завода по производству электротехнического оборудования.
На территории ОЭЗ «Лотос», близ города Нариманов, в ближайшем будущем астраханские подрядчики построят два производственных корпуса. В первом планируется наладить выпуск электрощитового оборудования, во втором — укрупнительную сборку и испытание трансформаторов. Проектная мощность завода составит три тысячи единиц оборудования год. По словам генерального директора ООО «АТЕФ Русс» Тофика Гамидова, основной продукцией будущего завода станет качественное оборудование высокой степени надёжности для предприятий топливно-энергетического комплекса, судостроения, ЖКХ, транспорта. Большое внимание будет уделено созданию энергосберегающих трансформаторов. На предприятии будет создано 200 рабочих мест. Подготовкой кадров заняты астраханские учебные заведения.
Планируемые инвестиции в проект — 1,1 млрд рублей.
Проект по импортозамещению реализует компания «АТЕФ РУСС» — первый иностранный резидент на территории особой экономической зоны «Лотос».
В настоящее время 75% рынка трансформаторов в России составляет импортная продукция. Открытие завода в астраханской особой экономической зоне позволит компании занять не менее 4,5% российского рынка трансформаторов и электрощитового оборудования.
«Мы уверены, что наше предприятие создаст мощную конкуренцию зарубежным производителям — тем более, что созданные здесь трансформаторы будут значительно дешевле импортируемых, — заявил Тофик Гамидов. — Способствовать конкурентоспособности нового завода будут налоговые преференции, которые даёт нам статус резидента ОЭЗ «Лотос».

20 апреля на территории особой экономической зоны «Лотос» в Астраханской области состоялась закладка капсулы в честь начала строительства завода по производству саморазрушающихся медицинских шприцев третьего поколения. Проект реализует российская компания «МедИнТех».
Использование шприцев третьего поколения способно свести к «нулю» риски заражения инфекциями от случайного или повторного использования одноразовых шприцев. Все дело в инновационной технологии: после применения игла автоматически втягивается внутрь шприца, что исключает возможность травмы или заражения.
Работа нового завода по производству шприцев будет высоко автоматизирована, количество задействованных специалистов — максимум 150 человек.
«На начальном этапе нам придётся использовать иностранные материалы, — рассказал инвестор проекта Николай Сочин журналистам. — Но, думаю, на 85% это будет чисто российское производство. Самый больной вопрос — иголки. К сожалению, их в России пока не выпускают. Но две недели назад мы встречались с представителями японских фирм, которые обещали передать нам технологию их изготовления».
Как заметил гендиректор ПАО «ОЭЗ «Лотос» Сергею Милушкин, проектировщики нового завода — астраханская проектная компания, строители — также подрядчики из Астраханской области. «Уже сегодня, несмотря на то, что ОЭЗ только-только выходит на площадки, начинает строиться, налоги на доходы физических лиц, налоги на прибыль этих компаний будут поступать в бюджет региона, — подчеркнул он. — И это очень важно. Реальная отдача от ОЭЗ «Лотос» начинается уже сегодня, экономика области уже получает результаты».
«Это знаменательный день не только для Астраханской области, но и для всей страны, — заявил Николай Сочин. — Приятно, что инновационные технологии по производству шприцев третьего поколения будут внедрены именно на астраханской земле. Они сейчас используются практически по всей Европе и в Америке. В России пока их нет. Думаю, что в течение года мы уже будем перерезать красную ленточку и запустим производство на полную мощность».

Ввод объект запланирован на сентябрь 2017 года. Напомним, что строительство Якутской ГРЭС-2 было обусловлено необходимостью создания резерва, а также замещения выбывающих старых мощностей действующей Якутской ГРЭС, обеспечивающей 94% электропотребления девяти районов Якутии и 54% теплопотребления Якутска. Строительная готовность объекта составляет 90%. В настоящее время ведется отделка помещений, благоустройство территории. Все основное и вспомогательное оборудование завезено, продолжаются пусконаладочные работы всех систем станции, определяются схемы выдачи тепловых и электрических мощностей. Уже опробован розжиг одного из трех пиковых водогрейных котлов. Высоковольтные воздушные линии «ЯГРЭС-2 — Хатынг-Юрях», «ЯГРЭС-2 -Табага», «ЯГРЭС-2 — Бердигестях» частично находятся под напряжением. Во втором квартале 2017 года планируется завершить прокладку магистральных тепловых сетей.

В настоящее время на территории ГОКа продолжаются строительно-монтажные работы по всему перечню объектов поверхностного комплекса. Ведется строительство трех подземных сооружений, необходимых для добычи сильвинитовой руды — сырья для получения калийных солей. Весь комплекс будет располагаться на глубине минус 1150 метров. Стоимость всего инвестиционного проекта 117 млрд. рублей. К 2020 году все объекты комбината будут сданы в эксплуатацию в полном объеме. Приступить к опытно-промышленной эксплуатации предприятие планирует в январе 2018 года. Напомним, минерально-химическое производство мирового уровня создается на базе Гремячинского калийного месторождения. По итогам реализации проекта на руднике ежегодно будут добывать 7,3 миллиона тонн сырья, обогатительная фабрика комбината рассчитана на выпуск 2,3 миллиона тонн хлористого калия в год. Производство калийных удобрений не только обеспечит потребности сельхозтоваропроизводителей России, но и создаст фундамент для развития многих отраслей экономики Волгоградской области. Комбинат обеспечит около 3 тысяч новых рабочих мест и более 10 тысяч в смежных отраслях.
Калийное предприятие станет одним из крупнейших налогоплательщиков в регионе.
Напомним, в ходе реализации проекта в Котельниковском районе инвестор взял на себя дополнительные социальные обязательства и делает серьезные вложения в развитие местной инфраструктуры. Уже проведена реконструкция железнодорожной станции «Гремячая» Приволжской железной дороги, в Котельниково появился новый микрорайон «Восточный» с гостиницей и спортивным комплексом, продолжается строительство жилья для работников. В планах — возведение Центральной районной больницы с поликлиникой, школы, культурно-досугового центра и ряда других объектов.

Это совместный проект компании «Сибур» и ОАО «Газпром нефть». На предприятии ведётся переработка нефтяного попутного газа с Приобского месторождения. Инвестиции составили 14,7 млрд рублей. Создано 250 рабочих мест.

Мощность переработки Южно-Приобского ГПЗ составит 900 млн кубометров попутного нефтяного газа в год. Коэффициент извлечения целевых компонентов на ГПЗ превысит 95%, что соответствует современным мировым требованиям.

Запуск нового комплекса увеличит производство бензинов 5-го экологического класса до 3 млн 100 тыс тонн и пропилена — сырья для нефтехимии, почти в 2 раза, достигнув показателя в 300 тыс тонн в год.
Инвестиции ПАО «ЛУКОЙЛ» составили 32 млрд рублей. На заводе создано 50 дополнительных рабочих мест. Всего на предприятии работает 2300 человек.

Ввод в эксплуатацию комплекса переработке нефтяных остатков обеспечит повышение объемов выпуска предприятием качественных нефтепродуктов. Глубина переработки нефти достигла максимума — 98%. Кроме того, на заводе созданы дополнительные рабочие места.
Объем инвестиций составил 28 млрд рублей. 60% оборудования изготовлено на российских заводах. В производстве принимали участие более 90 отечественных предприятий.

Комплекс гидроочистки дизельного топлива позволит предприятию начать производство дизельного топлива стандарта «Евро-5». Проектная мощность двухсекционной установки превышает 3,6 млн тонн в год по перерабатываемому сырью.
Антипинский НПЗ начали возводить в 2005 году. Объем инвестиций в 3-ю очередь проекта составил 72 млрд 155 млн рублей. Только в 2015 году на заводе создано 390 рабочих мест. Всего на предприятии будет работать более 2500 человек.

Основные инвесторы АО «Аммоний» — правительство Татарстана в лице Инвестиционно-венчурного фонда региона и Внешэкономбанк. Объем инвестиций составляет более 60 млрд рублей. Создано 500 рабочих мест.
Завод обеспечит глубокую переработку до 1 млрд кубометров природного газа в год. объем выпуска продукции составляет 717 тыс т аммиака, столько же карбамида, 233 тыст метанола, 300 тыст аммиачной селитры. 29 февраля подписан меморандум о намерениях по проекту «Аммоний-2″.

Общий объём инвестиций компании «Лукойл» в проект «Переработка попутного нефтяного газа с месторождений Северного Каспия в полиэтилен и полипропилен» составляет около 150 млрд рублей. Стоимость газоперерабатывающей установки — около 60 млрд рублей.
Реализация проекта рассчитана до 2020 года. Кроме запущенных газоперерабатывающей установки и парогазовой электростанции, запланирован запуск установок по производству этилена и по выпуску полиэтилена.

С вводом новых мощностей ПАО «Сибур» завершает в Западной Сибири проект «Прием в переработку попутного нефтяного газа». Общий объем инвестиций в Вынгапуровский ГПЗ составил 16 млрд рублей. С запуском второй очереди завода создано свыше 60 рабочих мест.
При реализации проекта применялись российские технологии и оборудование. Произведено расширение мощностей Вынгапуровского ГПЗ по приему ПНГ с 2,8 млрд до 4,2 млрд. м3/год со степенью извлечения целевых углеводородных фракций — базового сырья для нефтехимической промышленности, до 99%.

Объём инвестиций ЗАО «Криогаз» составил 756 млн рублей. Количество персонала составляет 23 человека. На заводе используется отечественная разработка и преимущественно российское оборудование.
Основными направлениями для поставок станет Северо-Западный регион России и экспорт в Европу. Благодаря новому заводу газ из России будет впервые использован в качестве топлива для морских судов.

C вводом комплекса глубокой переработки вакуумного газойля мощностью 3500 тыс. т в год в эксплуатацию возрастёт выпуск дизельного топлива экологического класса 5 на 1,8 млн т в год, глубина переработки нефти достигнет 95%.
Инвестиции составили около 100 млрд рублей. Дополнительно создано 300 рабочих мест.

Проект, реализуемый «Газпром нефтью», получил от Министерства энергетики РФ статус национального: российская экономика остро нуждается в катализаторах.
«Газпром нефть» продолжает реализацию национального проекта по развитию производства катализаторов для нефтепереработки. Как сообщили в компании, в Омске создается новейшее производство катализаторов, совокупная мощность которого позволит полностью покрыть потребности российских нефтеперерабатывающих заводов.